Який виробничий процес найкращий для світлодіодного радіатора

Важливість світлодіодного радіатора

Світлодіодний радіаторце металева пластина, яка використовується для розсіювання тепла, зазвичай встановлюється в нижній частині світлодіодної лампи.Він може ефективно розсіювати та розсіювати тепло, що виділяється світлодіодом, підтримувати температуру світлодіода в безпечному діапазоні та забезпечувати нормальну роботу та термін служби світлодіодної лампи.

Яскравість і термін служби світлодіодних ліхтарів значною мірою залежать від контролю температури світлодіодів.Високі температури можуть зменшити яскравість і термін служби світлодіодних світильників і навіть призвести до їх виходу з ладу.Тому світлодіодний радіатор має вирішальне значення для продуктивності та надійності світлодіодних ліхтарів

Основний процес виробництва світлодіодного радіатора

Ось кілька поширених процесів виробництва світлодіодних радіаторів:

1. Екструдований радіатор

Екструдований тепловідвідвиготовляється шляхом проштовхування гарячих алюмінієвих заготовок через сталеву матрицю бажаного поперечного перерізу, а потім розрізання або розпилювання до радіатора необхідної довжини.Цей процес екструзії дозволяє створювати складні конструкції ребер.

2. Тепловідвід холодного кування

Тепловідвід холодного куваннявиготовляється методом холодного кування, масиви ребристих штифтів формуються шляхом вдавлювання алюмінієвої або мідної сировини у формувальну матрицю за допомогою пуансона при звичайній температурі, нехай штифти виступають із площі основи

3. Радіатор лиття під тиском

Лиття під тиском — це виробничий процес впорскування рідкого розплавленого металу під високим тиском у форму високої точності.Його часто використовують для масового виробництва складних тривимірних конструкцій з детальною текстурою поверхні

Який виробничий процес найкращий для світлодіодного радіатора?

Якщо світлодіодний радіатор з таким же зовнішнім виглядом, ціни на форми для лиття під тиском високі, форми для холодного кування помірні, а ціни на екструзійні форми відносно низькі.

З точки зору витрат на переробку, ціна обробки екструзійного профілю висока, ціна лиття під тиском помірна, а ціна кування та пресування відносно дешева.

З точки зору матеріальних витрат, вартість матеріалу відносно дешева для лиття під тиском ADC12, тоді як A6063 дорожчий для матеріалів для екструзії та кування.

Візьмемо для прикладу світлодіодні радіатори, зазвичай у формі соняшників.

якщо процес екструзії, матеріал часто використовує A6063, перевага полягає в тому, що ефект розсіювання тепла продукту відносно хороший, а обробка поверхні готового продукту, наприклад анодування, відносно проста.Цикл виробництва прес-форми короткий, зазвичай 10-15 днів, а ціна форми низька.

Недоліком є ​​те, що вартість після обробки вища, а вихід нижчий.

Використання лиття під тиском для виробництва світлодіодних радіаторів, матеріал ADC12 часто використовується як матеріал.

Перевагами є: низька вартість обробки, висока виробнича потужність і можливість виготовляти радіатори різних форм, якщо це дозволяє форма.

Недоліки: вартість форми висока, а цикл виробництва форми тривалий, зазвичай займає 20-35 днів.

Світлодіодний радіатор з холодного кування теоретично може бути виготовлений з будь-якого матеріалу.

Перевагами є: низька вартість обробки та висока виробнича потужність.Цикл виробництва прес-форми зазвичай становить 10-15 днів, а ціна на форму дешева.

Недоліком є ​​те, що через обмеження процесу кування неможливо виготовляти вироби складної форми.

Підводячи підсумок, якщо світлодіодний радіатор має складний зовнішній вигляд і велику кількість, рекомендується використовувати процес лиття під тиском, якщо світлодіодний радіатор має простий зовнішній вигляд і велику кількість, рекомендується використовувати процес холодного кування,

В іншому випадку ми часто використовуємо екструдований процес.У той же час нам потрібно проаналізувати конкретну ситуацію та вибрати найбільш підходящий метод виробництва за вартістю та продуктивністю продукту