ఉత్తమ హీట్ సింక్ తయారీ ప్రక్రియ ఏది?

అనేక తయారీ ప్రక్రియలు ఉపయోగించబడతాయివేడి సింక్ఉత్పత్తి, మరియు ఉత్తమమైనది హీట్ సింక్ యొక్క నిర్దిష్ట అవసరాలు మరియు లక్షణాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది.అయినప్పటికీ, సాధారణంగా ఉపయోగించే కొన్ని హీట్ సింక్ తయారీ ప్రక్రియలలో ఎక్స్‌ట్రాషన్, కోల్డ్ ఫోర్జింగ్, స్కివింగ్, డై కాస్టింగ్ మరియు CNC మ్యాచింగ్ ఉన్నాయి.ప్రతి ప్రక్రియ యొక్క అవలోకనం ఇక్కడ ఉంది:

1.వెలికితీత: అల్యూమినియం ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీ అంటే అల్యూమినియం కడ్డీని 520-540 ℃ అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద వేడి చేయడం, అల్యూమినియం ద్రవం ప్రారంభ హీట్ సింక్‌ను సృష్టించడానికి అధిక పీడనం కింద పొడవైన కమ్మీలతో ఎక్స్‌ట్రాషన్ అచ్చు ద్వారా ప్రవహించేలా చేస్తుంది, ఆపై ప్రారంభ హీట్ సింక్‌ను కత్తిరించడం మరియు గాడి చేయడం. సాధారణంగా ఉపయోగించే హీట్ సింక్‌ను సృష్టించడానికి హీట్ సింక్.అల్యూమినియం ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీ అమలు చేయడం చాలా సులభం మరియు సాపేక్షంగా తక్కువ పరికరాల ఖర్చులను కలిగి ఉంది, ఇది మునుపటి సంవత్సరాలలో తక్కువ-ముగింపు మార్కెట్లో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడింది.సాధారణంగా ఉపయోగించే అల్యూమినియం ఎక్స్‌ట్రూషన్ మెటీరియల్ ఆల్ 6063, ఇది మంచి ఉష్ణ వాహకత మరియు ప్రాసెసిబిలిటీని కలిగి ఉంటుంది.అయితే, దాని స్వంత పదార్థం యొక్క పరిమితుల కారణంగా, వేడి వెదజల్లే రెక్కల పొడవు మందం నిష్పత్తి 1:18 మించకూడదు, పరిమిత స్థలంలో వేడి వెదజల్లే ప్రాంతాన్ని పెంచడం కష్టమవుతుంది.అందువలన, అల్యూమినియం యొక్క వేడి వెదజల్లడం ప్రభావంవెలికితీసిన వేడి సింక్లుసాపేక్షంగా పేద,.ప్రయోజనాలు: తక్కువ పెట్టుబడి, తక్కువ సాంకేతిక పరిమితి, చిన్న అభివృద్ధి చక్రం మరియు సులభమైన ఉత్పత్తి;తక్కువ అచ్చు ఖర్చులు, ఉత్పత్తి ఖర్చులు మరియు అధిక ఉత్పత్తి;ఇది విస్తృత శ్రేణి అనువర్తనాలను కలిగి ఉంది మరియు వ్యక్తిగత ఉష్ణ వెదజల్లే రెక్కలు మరియు కంబైన్డ్ హీట్ సింక్‌ల ఫిన్ భాగాలను తయారు చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు.

2.కోల్డ్ ఫోర్జింగ్: కోల్డ్ ఫోర్జింగ్ అనేది ఒక ఉత్పాదక ప్రక్రియ, దీనిలో అల్యూమినియం లేదారాగి వేడి సింక్స్థానికీకరించిన సంపీడన శక్తులను ఉపయోగించడం ద్వారా ఏర్పడుతుంది.ఫిన్ శ్రేణులు ఒక పంచ్ ద్వారా ముడి పదార్థాన్ని మోల్డింగ్ డైలోకి బలవంతంగా అమర్చడం ద్వారా ఏర్పడతాయి.ఈ ప్రక్రియ గాలి బుడగలు, సచ్ఛిద్రత లేదా ఏదైనా ఇతర మలినాలను పదార్థంలో చిక్కుకోకుండా నిర్ధారిస్తుంది మరియు తద్వారా అనూహ్యంగా అధిక నాణ్యత గల ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.ప్రయోజనాలు: తక్కువ ప్రాసెసింగ్ ఖర్చు మరియు అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యం.అచ్చు ఉత్పత్తి చక్రం సాధారణంగా 10-15 రోజులు, మరియు అచ్చు ధర చౌకగా ఉంటుంది.స్థూపాకార రెక్కలను ప్రాసెస్ చేయడానికి అనుకూలంచల్లని ఫోర్జింగ్ హీట్ సింక్ .ప్రతికూలత ఏమిటంటే, నకిలీ ప్రక్రియ యొక్క పరిమితుల కారణంగా, సంక్లిష్ట ఆకృతులతో ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయడం సాధ్యం కాదు.

3.స్కీవింగ్: ఏకీకృత ఫార్మింగ్‌లో భారీ-స్థాయి అనువర్తనానికి అత్యంత ఆశాజనకంగా ఉండే ప్రత్యేకమైన లోహ నిర్మాణ ప్రక్రియరాగి వేడి సింక్లు.ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి అవసరమైన విధంగా మెటల్ ప్రొఫైల్ యొక్క మొత్తం భాగాన్ని కత్తిరించడం.నిర్దుష్టమైన నియంత్రిత ప్రత్యేక ప్లానర్‌ని ఉపయోగించి, పేర్కొన్న మందం యొక్క పలుచని షీట్‌లను కత్తిరించి, ఆపై వాటిని నిటారుగా ఉండే స్థితిలోకి వంచి హీట్ సింక్‌లుగా మార్చండి.ప్రయోజనాలు: ప్రెసిషన్ స్కీవింగ్ టెక్నాలజీ యొక్క అతిపెద్ద ప్రయోజనం ఏమిటంటే, పెద్ద కనెక్షన్ ప్రాంతం (కనెక్షన్ రేషియో), ఇంటర్‌ఫేస్ ఇంపెడెన్స్ లేదు మరియు మందమైన రెక్కలతో వేడిని గ్రహించే దిగువ మరియు రెక్కల సమీకృత నిర్మాణంలో ఉంది, ఇది వేడి వెదజల్లే ఉపరితల వైశాల్యాన్ని మరింత సమర్థవంతంగా ఉపయోగించుకుంటుంది. ;అదనంగా, ప్రెసిషన్ స్కీవింగ్ టెక్నాలజీ యూనిట్ వాల్యూమ్‌కు పెద్ద వేడి వెదజల్లే ప్రాంతాలను తగ్గించగలదు (50% పైగా పెరుగుతుంది).యొక్క ఉపరితలంskived హీట్ సింక్ప్రెసిషన్ స్కీవింగ్ సాంకేతికత ద్వారా కత్తిరించడం ముతక కణాలను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది హీట్ సింక్ మరియు గాలి మధ్య సంపర్క ఉపరితలాన్ని పెద్దదిగా చేస్తుంది మరియు వేడి వెదజల్లే సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.ప్రతికూలత: అల్యూమినియం వెలికితీత, ఖచ్చితత్వంతో కూడిన స్కివింగ్ పరికరాలు మరియు లేబర్ ఖర్చులు వంటి భారీ-స్థాయి ఉత్పత్తికి అనువైన ప్రక్రియలను రూపొందించడంతో పోలిస్తే, రెక్కలు వక్రీకరించి, కఠినమైన ఉపరితలాలుగా ఉండవచ్చు.

4.డై కాస్టింగ్: వ్యక్తిగత అల్యూమినియం మిశ్రమం ఉత్పత్తులను ప్రాసెస్ చేయడానికి విస్తృతంగా ఉపయోగించే ప్రక్రియ.తయారీ ప్రక్రియలో అల్యూమినియం అల్లాయ్ కడ్డీని ద్రవ స్థితిలోకి కరిగించి, డైలో నింపి, డై-కాస్టింగ్ మెషీన్‌ని ఉపయోగించి దానిని ఒకేసారి తయారు చేసి, ఆపై శీతలీకరణ మరియు తదుపరి చికిత్సడై కాస్టింగ్ హీట్ సింక్.డై-కాస్టింగ్ ప్రక్రియ సాధారణంగా చాలా క్లిష్టమైన ఆకృతులతో భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది.వేడి వెదజల్లే రెక్కల ప్రాసెసింగ్‌లో ఇది ఓవర్‌కిల్‌గా అనిపించినప్పటికీ, ఇది నిజంగా ప్రత్యేక నిర్మాణ డిజైన్‌లతో ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.డై-కాస్టింగ్ ప్రాసెసింగ్ కోసం సాధారణంగా ఉపయోగించే అల్యూమినియం మిశ్రమం ADC 12, ఇది మంచి డై-కాస్టింగ్ ఫార్మింగ్ లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు సన్నని లేదా సంక్లిష్టమైన కాస్టింగ్‌లను తయారు చేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.అయినప్పటికీ, తక్కువ ఉష్ణ వాహకత కారణంగా, Al 1070 అల్యూమినియం ఇప్పుడు సాధారణంగా చైనాలో డై కాస్టింగ్ పదార్థంగా ఉపయోగించబడుతుంది.ఇది అధిక ఉష్ణ వాహకత మరియు మంచి ఉష్ణ వెదజల్లే ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది, అయితే ADC 12తో పోలిస్తే డై-కాస్టింగ్ ఫార్మింగ్ లక్షణాల పరంగా కొన్ని లోపాలు ఉన్నాయి. ప్రయోజనాలు: ఇంటిగ్రేటెడ్ ఫార్మింగ్, ఇంటర్‌ఫేస్ ఇంపెడెన్స్ లేదు;సన్నని, దట్టమైన లేదా నిర్మాణాత్మకంగా సంక్లిష్టంగా ఉండే రెక్కలను తయారు చేయవచ్చు, ప్రత్యేక డిజైన్లను అమలు చేయడం సులభం.ప్రతికూలత: పదార్థం యొక్క యాంత్రిక మరియు ఉష్ణ లక్షణాలను సమతుల్యం చేయలేము.అచ్చు ధర ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు అచ్చు ఉత్పత్తి చక్రం పొడవుగా ఉంటుంది, సాధారణంగా 20-35 రోజులు పడుతుంది.

 5.CNC మ్యాచింగ్: ఈ ప్రక్రియలో హీట్ సింక్ ఆకారాన్ని సృష్టించడానికి కంప్యూటర్-నియంత్రిత యంత్రాన్ని ఉపయోగించి మెటీరియల్ యొక్క ఘన బ్లాక్‌ను కత్తిరించడం ఉంటుంది.CNC మ్యాచింగ్ అనేది సంక్లిష్ట డిజైన్‌లతో చిన్న పరిమాణంలో హీట్ సింక్‌లను ఉత్పత్తి చేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది, తరచుగా చిన్న ఆర్డర్ హీట్ సింక్‌లను అనుకూలీకరించడానికి ఉపయోగిస్తారు.

అంతిమంగా, ఉత్తమ తయారీ ప్రక్రియ కావలసిన పనితీరు, సంక్లిష్టత, వాల్యూమ్ మరియు ధర వంటి అంశాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది.డిజైన్‌ను ఖరారు చేసినప్పుడు, మేము నిర్దిష్ట పరిస్థితిని విశ్లేషించి, ధర మరియు ఉత్పత్తి పనితీరుకు అనుగుణంగా అత్యంత అనుకూలమైన తయారీ విధానాన్ని ఎంచుకోవాలి.