Cili është procesi më i mirë i prodhimit të lavamanit?

Ka disa procese prodhimi që përdoren përlavaman nxehtësieprodhimi, dhe më i miri varet nga kërkesat dhe karakteristikat specifike të ftohësit.Megjithatë, disa procese të zakonshme të prodhimit të lavamanit të nxehtësisë përfshijnë nxjerrjen, falsifikimin e ftohtë, skicimin, derdhjen dhe përpunimin CNC.Këtu është një përmbledhje e secilit proces:

1.Nxjerrja: Teknologjia e nxjerrjes së aluminit thjesht nënkupton ngrohjen e shufrës së aluminit në një temperaturë të lartë prej rreth 520-540 ℃, duke lejuar që lëngu i aluminit të rrjedhë përmes kallëpit të nxjerrjes me brazda nën presion të lartë për të krijuar lavamanin fillestar të nxehtësisë, dhe më pas prerjen dhe brazda fillestare. lavaman ngrohjeje për të krijuar lavamanin e zakonshëm të nxehtësisë.Teknologjia e nxjerrjes së aluminit është relativisht e lehtë për t'u zbatuar dhe ka kosto relativisht të ulëta të pajisjeve, gjë që e ka bërë gjithashtu të përdoret gjerësisht në tregun e niveleve të ulëta në vitet e mëparshme.Materiali i nxjerrjes së aluminit i përdorur zakonisht është Al 6063, i cili ka përçueshmëri dhe përpunueshmëri të mirë termike.Megjithatë, për shkak të kufizimeve të materialit të tij, raporti i trashësisë me gjatësinë e finave të shpërndarjes së nxehtësisë nuk mund të kalojë 1:18, duke e bërë të vështirë rritjen e zonës së shpërndarjes së nxehtësisë në hapësirë ​​të kufizuar.Prandaj, efekti i shpërndarjes së nxehtësisë së aluminitzhytës të nxehtësisë së ekstruduarështë relativisht i varfër,.Avantazhet: Investim i ulët, prag i ulët teknik, cikël i shkurtër zhvillimi dhe prodhim i lehtë;Kostot e ulëta të mykut, kostot e prodhimit dhe prodhimi i lartë;Ka një gamë të gjerë aplikimesh dhe mund të përdoret për të prodhuar si fins individuale të shpërndarjes së nxehtësisë, ashtu edhe pjesë të fineve të ngrohësve të kombinuar.

2.Falsifikim i ftohtë: Formëzimi i ftohtë është një proces prodhimi në të cilin alumini osengrohës bakriformohet duke përdorur forca të ngjeshura të lokalizuara.Grupet e finave formohen duke e detyruar lëndën e parë në një formë formimi me një grusht.Procesi siguron që asnjë flluska ajri, porozitet ose papastërti të tjera të mos bllokohen brenda materialit dhe kështu prodhon produkte jashtëzakonisht të cilësisë së lartë.Përparësitë janë: kosto e ulët e përpunimit dhe kapacitet i lartë prodhimi.Cikli i prodhimit të mykut është zakonisht 10-15 ditë, dhe çmimi i mykut është i lirë.I përshtatshëm për përpunimin e fins cilindrikelavaman për falsifikim të ftohtë .Dizavantazhi është se për shkak të kufizimeve të procesit të farkëtimit nuk është e mundur të prodhohen produkte me forma komplekse.

3.Skijimi: Një proces unik i formimit të metaleve që është më premtuesi për aplikim në shkallë të gjerë në formimin e integruar tëngrohës bakri.Metoda e përpunimit është të pritet një pjesë e tërë e profilit metalik sipas nevojës.Duke përdorur një rrafshues special të kontrolluar me saktësi për të prerë fletët e holla me trashësi të caktuar, dhe më pas për t'i përkulur ato lart në një gjendje të drejtë për t'u bërë zhytës të nxehtësisë.Avantazhet: Avantazhi më i madh i teknologjisë së skijimit me precizion qëndron në formimin e integruar të pjesës së poshtme të thithjes së nxehtësisë dhe krahëve, me një zonë të madhe lidhjeje (raporti i lidhjes), pa impedancë të ndërfaqes dhe pendë më të trasha, të cilat mund të përdorin në mënyrë më efektive sipërfaqen e shpërndarjes së nxehtësisë. ;Përveç kësaj, teknologjia precize e skijimit mund të shkurtojë zona më të mëdha të shpërndarjes së nxehtësisë për njësi vëllimi (duke u rritur me mbi 50%).Sipërfaqja elavaman i nxehtësisë i shkrirëprerja me teknologji precize të skijimit do të formojë grimca të trashë, të cilat mund ta bëjnë sipërfaqen e kontaktit midis ftohësit dhe ajrit më të madh dhe të përmirësojnë efikasitetin e shpërndarjes së nxehtësisë.Disavantazhi: Krahasuar me proceset e formimit të përshtatshme për prodhim në shkallë të gjerë, si nxjerrja e aluminit, pajisjet e prerjes me precizion dhe kostot e punës janë të larta.Finlat mund të jenë sipërfaqe të shtrembëruara dhe të vrazhda.

4.Die casting: Një proces i përdorur gjerësisht për përpunimin e produkteve individuale të aliazhit të aluminit.Procesi i prodhimit përfshin shkrirjen e shufrës së aliazhit të aluminit në një gjendje të lëngshme, mbushjen e saj në makineri, përdorimin e një makinerie hedhëse për ta formuar atë me një lëvizje, dhe më pas ftohjen dhe trajtimin pasues për të prodhuar njëlavaman i nxehtësisë me hedhje vdesin.Procesi i derdhjes së nxehtë përdoret zakonisht për të përpunuar komponentë me forma shumë komplekse.Edhe pse mund të duket e tepruar në përpunimin e pendëve të shpërndarjes së nxehtësisë, ai me të vërtetë mund të prodhojë produkte me dizajne të veçanta strukturore.Lidhja e aluminit e përdorur zakonisht për përpunimin e derdhjes së nxehtë është ADC 12, e cila ka karakteristika të mira të formimit të derdhjes me prerje dhe është e përshtatshme për prodhimin e derdhjeve të holla ose komplekse.Megjithatë, për shkak të përçueshmërisë së dobët termike, alumini Al 1070 tani përdoret zakonisht si materiali i hedhjes në Kinë.Ka përçueshmëri të lartë termike dhe efekt të mirë të shpërndarjes së nxehtësisë, por ka disa mangësi në aspektin e karakteristikave të formimit të derdhjes së nxehtë në krahasim me ADC 12. Përparësitë: Formim i integruar, pa rezistencë të ndërfaqes;Mund të prodhohen pendë që janë të holla, të dendura ose strukturore komplekse, duke e bërë të lehtë zbatimin e dizajneve të veçanta.Disavantazhi: Vetitë mekanike dhe termike të materialit nuk mund të balancohen.Kostoja e mykut është e lartë dhe cikli i prodhimit të mykut është i gjatë, zakonisht zgjat 20-35 ditë.

 5.Përpunimi me CNC: Ky proces përfshin prerjen e një blloku të fortë materiali duke përdorur një makinë të kontrolluar nga kompjuteri për të krijuar formën e një ftohësi.Përpunimi me CNC është i përshtatshëm për prodhimin e sasive të vogla të ftohësve me dizajne komplekse, të përdorura shpesh për personalizimin e ngrohësve me porosi të vogla.

Në fund të fundit, procesi më i mirë i prodhimit do të varet nga faktorë të tillë si performanca e dëshiruar, kompleksiteti, vëllimi dhe kostoja.Kur një dizajn finalizohet, ne duhet të analizojmë situatën specifike dhe të zgjedhim procesin më të përshtatshëm të prodhimit për të përmbushur koston dhe performancën e produktit.