Care este cel mai bun proces de fabricare a radiatorului?

Există mai multe procese de fabricație utilizate pentruradiatorproducția, iar cea mai bună depinde de cerințele și caracteristicile specifice ale radiatorului.Cu toate acestea, unele procese de fabricare a radiatoarelor utilizate în mod obișnuit includ extrudarea, forjarea la rece, skiving, turnarea sub presiune și prelucrarea CNC.Iată o prezentare generală a fiecărui proces:

1.extrudare: Tehnologia de extrudare a aluminiului înseamnă pur și simplu încălzirea lingoului de aluminiu la o temperatură ridicată de aproximativ 520-540 ℃, permițând lichidului de aluminiu să curgă prin matrița de extrudare cu caneluri sub presiune mare pentru a crea radiatorul inițial, apoi tăierea și canelarea inițială. radiator pentru a crea radiatorul utilizat în mod obișnuit.Tehnologia de extrudare a aluminiului este relativ ușor de implementat și are costuri de echipare relativ scăzute, ceea ce a făcut-o, de asemenea, utilizată pe scară largă pe piața low-end în anii precedenți.Materialul de extrudare din aluminiu utilizat în mod obișnuit este Al 6063, care are o bună conductivitate termică și procesabilitate.Cu toate acestea, din cauza limitărilor propriului material, raportul dintre grosime și lungime a aripioarelor de disipare a căldurii nu poate depăși 1:18, ceea ce face dificilă creșterea ariei de disipare a căldurii într-un spațiu limitat.Prin urmare, efectul de disipare a căldurii al aluminiuluiradiatoare extrudateeste relativ săracă,.Avantaje: investiție redusă, prag tehnic scăzut, ciclu scurt de dezvoltare și producție ușoară;Costuri reduse de mucegai, costuri de producție și producție ridicată;Are o gamă largă de aplicații și poate fi utilizat pentru fabricarea atât a aripioarelor individuale de disipare a căldurii, cât și a părților de aripioare ale radiatoarelor combinate.

2.Forjare la rece: Forjarea la rece este un proces de fabricație în care aluminiul sauradiator din cupruse formează prin folosirea forţelor comprimate localizate.Rețelele de aripioare sunt formate prin forțarea materiei prime într-o matriță de turnare printr-un poanson.Procesul asigură că nu sunt prinse în material bule de aer, porozitate sau alte impurități și, astfel, produce produse de o calitate excepțională.Avantajele sunt: ​​costuri reduse de prelucrare și capacitate mare de producție.Ciclul de producție a matriței este de obicei de 10-15 zile, iar prețul matriței este ieftin.Potrivit pentru prelucrarea aripioarelor cilindriceradiator de forjare la rece .Dezavantajul este că din cauza limitărilor procesului de forjare nu este posibilă producerea de produse cu forme complexe.

3.Skiving: Un proces unic de formare a metalelor care este cel mai promițător pentru aplicarea pe scară largă în formarea integrată aradiatoare din cupru.Metoda de prelucrare este de a tăia o bucată întreagă de profil metalic după cum este necesar.Folosind o rindea specială controlată cu precizie pentru a tăia foi subțiri de grosimea specificată și apoi îndoiți-le în sus într-o stare verticală pentru a deveni radiatoare.Avantaje: Cel mai mare avantaj al tehnologiei de skiving de precizie constă în formarea integrată a fundului și aripioarelor care absorb căldura, cu o zonă mare de conectare (raport de conectare), fără impedanță de interfață și aripioare mai groase, care pot utiliza mai eficient suprafața de disipare a căldurii. ;În plus, tehnologia de skiving de precizie poate reduce zone mai mari de disipare a căldurii pe unitate de volum (creștere cu peste 50%).Suprafațaradiator skivedtăiat prin tehnologia de skiving de precizie va forma particule grosiere, care pot mări suprafața de contact dintre radiatorul și aer și pot îmbunătăți eficiența disipării căldurii.Dezavantaj: în comparație cu procesele de formare potrivite pentru producția la scară largă, cum ar fi extrudarea aluminiului, echipamentele de decupare de precizie și costurile forței de muncă sunt mari. Aripioarele pot fi deformate și suprafețele rugoase.

4.Turnare sub presiune: Un proces utilizat pe scară largă pentru prelucrarea produselor individuale din aliaje de aluminiu.Procesul de fabricație implică topirea lingoului de aliaj de aluminiu într-o stare lichidă, umplerea acestuia în matriță, folosind o mașină de turnare sub presiune pentru a-l forma dintr-o singură mișcare, apoi răcirea și tratamentul ulterior pentru a produce unradiator de turnare sub presiune.Procesul de turnare sub presiune este utilizat de obicei pentru prelucrarea componentelor cu forme foarte complexe.Deși poate părea exagerat în procesarea aripioarelor de disipare a căldurii, poate produce într-adevăr produse cu modele structurale speciale.Aliajul de aluminiu utilizat în mod obișnuit pentru prelucrarea turnării sub presiune este ADC 12, care are caracteristici bune de formare prin turnare sub presiune și este potrivit pentru fabricarea de piese turnate subțiri sau complexe.Cu toate acestea, din cauza conductivității termice slabe, aluminiul Al 1070 este acum utilizat în mod obișnuit ca material de turnare sub presiune în China.Are o conductivitate termică ridicată și un efect bun de disipare a căldurii, dar există unele deficiențe în ceea ce privește caracteristicile de formare prin turnare sub presiune în comparație cu ADC 12. Avantaje: Formare integrată, fără impedanță de interfață;Pot fi fabricate aripioare care sunt subțiri, dense sau complexe din punct de vedere structural, ceea ce face ușoară implementarea proiectelor speciale.Dezavantaj: Proprietățile mecanice și termice ale materialului nu pot fi echilibrate.Costul matriței este mare, iar ciclul de producție al matriței este lung, de obicei durează 20-35 de zile.

 5.Prelucrare CNC: Acest proces implică tăierea unui bloc solid de material folosind o mașină controlată de computer pentru a crea forma unui radiator.Prelucrarea CNC este potrivită pentru producerea de cantități mici de radiatoare cu design complexe, adesea folosite pentru personalizarea radiatoarelor de comandă mică.

În cele din urmă, cel mai bun proces de fabricație va depinde de factori precum performanța dorită, complexitatea, volumul și costul.Când un design este finalizat, trebuie să analizăm situația specifică și să alegem cel mai potrivit proces de fabricație pentru a îndeplini costurile și performanța produsului.