Qual é o melhor processo de fabricação de dissipadores de calor?

Existem diversos processos de fabricação utilizados paradissipador de calorprodução, e o melhor depende dos requisitos e características específicas do dissipador de calor.No entanto, alguns processos de fabricação de dissipadores de calor comumente usados ​​incluem extrusão, forjamento a frio, desbaste, fundição sob pressão e usinagem CNC.Aqui está uma visão geral de cada processo:

1.Extrusão: A tecnologia de extrusão de alumínio significa simplesmente aquecer o lingote de alumínio a uma temperatura alta de cerca de 520-540 ℃, permitindo que o líquido de alumínio flua através do molde de extrusão com ranhuras sob alta pressão para criar o dissipador de calor inicial e, em seguida, cortar e ranhurar o molde inicial dissipador de calor para criar o dissipador de calor comumente usado.A tecnologia de extrusão de alumínio é relativamente fácil de implementar e tem custos de equipamento relativamente baixos, o que também a tornou amplamente utilizada no mercado de baixo custo nos anos anteriores.O material de extrusão de alumínio comumente usado é o Al 6063, que possui boa condutividade térmica e processabilidade.No entanto, devido às limitações de seu próprio material, a relação entre espessura e comprimento das aletas de dissipação de calor não pode exceder 1:18, dificultando o aumento da área de dissipação de calor em espaço limitado.Portanto, o efeito de dissipação de calor do alumíniodissipadores de calor extrudadosé relativamente pobre,.Vantagens: Baixo investimento, baixo limite técnico, ciclo de desenvolvimento curto e produção fácil;Baixos custos de molde, custos de produção e alto rendimento;Tem uma ampla gama de aplicações e pode ser usado para fabricar aletas de dissipação de calor individuais e peças de aletas de dissipadores de calor combinados.

2.Forjamento a frio: O forjamento a frio é um processo de fabricação no qual o alumínio oudissipador de calor de cobreé formado usando forças comprimidas localizadas.As matrizes de aletas são formadas forçando a matéria-prima em uma matriz de moldagem por meio de um punção.O processo garante que nenhuma bolha de ar, porosidade ou quaisquer outras impurezas fiquem presas no material e, assim, produz produtos de qualidade excepcionalmente alta.As vantagens são: baixo custo de processamento e alta capacidade de produção.O ciclo de produção do molde é geralmente de 10 a 15 dias e o preço do molde é barato.Adequado para processamento de aletas cilíndricasdissipador de calor de forjamento a frio .A desvantagem é que devido às limitações do processo de forjamento, não é possível produzir produtos com formas complexas.

3.Skiving: Um processo único de conformação de metal que é o mais promissor para aplicação em larga escala na conformação integrada dedissipadores de calor de cobre.O método de processamento é cortar uma peça inteira de perfil de metal conforme necessário.Usando uma plaina especial controlada com precisão para cortar folhas finas de espessura especificada e, em seguida, dobrá-las para cima em um estado vertical para se tornarem dissipadores de calor.Vantagens: A maior vantagem da tecnologia de skiving de precisão reside na formação integrada do fundo e aletas de absorção de calor, com uma grande área de conexão (relação de conexão), sem impedância de interface e aletas mais espessas, que podem utilizar de forma mais eficaz a área de superfície de dissipação de calor ;Além disso, a tecnologia de desbaste de precisão pode cortar áreas maiores de dissipação de calor por unidade de volume (aumentando em mais de 50%).A superfície dodissipador de calor raspadoO corte pela tecnologia de desbaste de precisão formará partículas grossas, o que pode tornar a superfície de contato entre o dissipador de calor e o ar maior e melhorar a eficiência da dissipação de calor.Desvantagem: em comparação com os processos de conformação adequados para produção em larga escala, como extrusão de alumínio, os equipamentos de desbaste de precisão e os custos de mão-de-obra são altos. As aletas podem ficar distorcidas e as superfícies ásperas.

4.fundição: Um processo amplamente utilizado para processar produtos individuais de liga de alumínio.O processo de fabricação envolve a fusão do lingote de liga de alumínio em um estado líquido, preenchendo-o na matriz, usando uma máquina de fundição para moldá-lo de uma só vez e, em seguida, resfriando e subseqüente tratamento para produzir umdissipador de calor de fundição.O processo de fundição sob pressão é geralmente usado para processar componentes com formas muito complexas.Embora possa parecer um exagero no processamento de aletas de dissipação de calor, pode de fato produzir produtos com designs estruturais especiais.A liga de alumínio comumente usada para processamento de fundição sob pressão é a ADC 12, que possui boas características de formação de fundição sob pressão e é adequada para a fabricação de peças fundidas finas ou complexas.No entanto, devido à baixa condutividade térmica, o alumínio Al 1070 é agora comumente usado como material de fundição sob pressão na China.Possui alta condutividade térmica e bom efeito de dissipação de calor, mas existem algumas deficiências em termos de características de conformação de fundição em comparação com o ADC 12. Vantagens: Conformação integrada, sem impedância de interface;Aletas finas, densas ou estruturalmente complexas podem ser fabricadas, facilitando a implementação de projetos especiais.Desvantagem: As propriedades mecânicas e térmicas do material não podem ser equilibradas.O custo do molde é alto e o ciclo de produção do molde é longo, geralmente levando de 20 a 35 dias.

 5.usinagem CNC: este processo envolve o corte de um bloco sólido de material usando uma máquina controlada por computador para criar a forma de um dissipador de calor.A usinagem CNC é adequada para produzir pequenas quantidades de dissipadores de calor com designs complexos, frequentemente usados ​​para personalizar dissipadores de calor de pequenos pedidos.

Em última análise, o melhor processo de fabricação dependerá de fatores como desempenho, complexidade, volume e custo desejados.Quando um projeto é finalizado, precisamos analisar a situação específica e escolher o processo de fabricação mais adequado para atender ao custo e ao desempenho do produto.