Jaki jest najlepszy proces produkcji radiatora?

Istnieje kilka procesów produkcyjnych używanych doradiatorprodukcji, a najlepszy zależy od konkretnych wymagań i charakterystyki radiatora.Jednak niektóre powszechnie stosowane procesy produkcji radiatorów obejmują wytłaczanie, kucie na zimno, skórowanie, odlewanie ciśnieniowe i obróbkę CNC.Oto przegląd każdego procesu:

1.Wyrzucenie: Technologia wytłaczania aluminium oznacza po prostu ogrzewanie wlewka aluminiowego w wysokiej temperaturze około 520-540 ℃, umożliwiając przepływ cieczy aluminiowej przez formę do wytłaczania z rowkami pod wysokim ciśnieniem w celu utworzenia początkowego radiatora, a następnie cięcie i żłobienie początkowe radiator, aby stworzyć powszechnie używany radiator.Technologia wytłaczania aluminium jest stosunkowo łatwa do wdrożenia i ma stosunkowo niskie koszty sprzętu, co sprawiło, że była również szeroko stosowana na rynku z niższej półki w poprzednich latach.Powszechnie stosowanym materiałem do wytłaczania aluminium jest Al 6063, który ma dobrą przewodność cieplną i przetwarzalność.Jednak ze względu na ograniczenia własnego materiału stosunek grubości do długości żeber rozpraszających ciepło nie może przekraczać 1:18, co utrudnia zwiększenie powierzchni rozpraszania ciepła w ograniczonej przestrzeni.Dlatego efekt rozpraszania ciepła z aluminiumwytłaczane radiatoryjest stosunkowo biedny,Zalety: Niskie nakłady inwestycyjne, niski próg techniczny, krótki cykl rozwoju i łatwa produkcja;Niskie koszty formy, koszty produkcji i wysoka wydajność;Ma szeroki zakres zastosowań i może być używany do produkcji zarówno pojedynczych żeber rozpraszających ciepło, jak i części żeber połączonych radiatorów.

2.Kucie na zimno: Kucie na zimno to proces produkcyjny, w którym aluminium lubmiedziany radiatorpowstaje przy użyciu zlokalizowanych sił ściskających.Układy żeber są formowane przez wtłaczanie surowca do matrycy za pomocą stempla.Proces ten gwarantuje, że w materiale nie zostaną uwięzione żadne pęcherzyki powietrza, porowatość ani żadne inne zanieczyszczenia, a tym samym powstają produkty o wyjątkowo wysokiej jakości.Zaletami są: niski koszt przerobu i duża zdolność produkcyjna.Cykl produkcji formy wynosi zwykle 10-15 dni, a cena formy jest tania.Nadaje się do obróbki żeber cylindrycznychradiator kuty na zimno Wadą jest to, że ze względu na ograniczenia procesu kucia nie jest możliwe wytwarzanie wyrobów o skomplikowanych kształtach.

3.Ścieranie: Unikalny proces formowania metalu, który jest najbardziej obiecujący do zastosowania na dużą skalę w zintegrowanym formowaniumiedziane radiatory.Metoda przetwarzania polega na wycięciu całego kawałka profilu metalowego w razie potrzeby.Używanie precyzyjnie kontrolowanej specjalnej strugarki do cięcia cienkich arkuszy o określonej grubości, a następnie wyginanie ich w górę do stanu pionowego, aby stały się radiatorami.Zalety: Największą zaletą technologii precyzyjnego skrawania jest zintegrowana konstrukcja absorbującego ciepło dna i żeber, z dużym obszarem połączeń (stosunek połączeń), brakiem impedancji interfejsu i grubszymi żebrami, które mogą efektywniej wykorzystywać powierzchnię rozpraszania ciepła ;Ponadto technologia precyzyjnego skórowania może ciąć większe obszary rozpraszania ciepła na jednostkę objętości (wzrost o ponad 50%).Powierzchniaskośny radiatorcięte za pomocą precyzyjnej technologii skrawania utworzą grube cząstki, które mogą zwiększyć powierzchnię styku między radiatorem a powietrzem i poprawić efektywność rozpraszania ciepła.Wada: w porównaniu z procesami formowania odpowiednimi do produkcji na dużą skalę, takimi jak wytłaczanie aluminium, precyzyjny sprzęt do skórowania i koszty pracy są wysokie. Płetwy mogą być zniekształcone i chropowate.

4.Odlewanie ciśnieniowe: Powszechnie stosowany proces przetwarzania pojedynczych produktów ze stopów aluminium.Proces produkcyjny polega na stopieniu wlewka ze stopu aluminium do stanu ciekłego, napełnieniu go matrycą, uformowaniu go za jednym razem za pomocą maszyny do odlewania ciśnieniowego, a następnie schłodzeniu i późniejszej obróbce w celu wytworzeniaodlewany radiator.Proces odlewania ciśnieniowego jest zwykle stosowany do obróbki elementów o bardzo skomplikowanych kształtach.Chociaż może się to wydawać przesadą w przetwarzaniu żeber rozpraszających ciepło, w rzeczywistości może wytwarzać produkty o specjalnych projektach konstrukcyjnych.Stop aluminium powszechnie stosowany do obróbki odlewów ciśnieniowych to ADC 12, który ma dobre właściwości formowania odlewów ciśnieniowych i nadaje się do wytwarzania cienkich lub złożonych odlewów.Jednak ze względu na słabą przewodność cieplną aluminium Al 1070 jest obecnie powszechnie stosowane jako materiał odlewniczy w Chinach.Ma wysoką przewodność cieplną i dobry efekt rozpraszania ciepła, ale istnieją pewne niedociągnięcia pod względem właściwości formowania odlewów ciśnieniowych w porównaniu z ADC 12. Zalety: Zintegrowane formowanie, brak impedancji interfejsu;Można wytwarzać cienkie, gęste lub złożone konstrukcyjnie płetwy, co ułatwia wdrażanie specjalnych projektów.Wada: Właściwości mechaniczne i termiczne materiału nie mogą być zrównoważone.Koszt formy jest wysoki, a cykl produkcji formy jest długi, zwykle trwa 20-35 dni.

 5.Obróbka CNC: Ten proces polega na cięciu litego bloku materiału za pomocą sterowanej komputerowo maszyny w celu nadania kształtu radiatora.Obróbka CNC jest odpowiednia do produkcji małych ilości radiatorów o skomplikowanych projektach, często używanych do dostosowywania radiatorów na małe zamówienia.

Ostatecznie najlepszy proces produkcyjny będzie zależał od takich czynników, jak pożądana wydajność, złożoność, wielkość i koszt.Po sfinalizowaniu projektu musimy przeanalizować konkretną sytuację i wybrać najbardziej odpowiedni proces produkcyjny, aby sprostać kosztom i wydajności produktu.