ಉತ್ತಮ ಹೀಟ್ ಸಿಂಕ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಯಾವುದು?

ಹಲವಾರು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆಶಾಖ ಸಿಂಕ್ಉತ್ಪಾದನೆ, ಮತ್ತು ಉತ್ತಮವಾದದ್ದು ಶಾಖ ಸಿಂಕ್ನ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಮತ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕೆಲವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಹೀಟ್ ಸಿಂಕ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಕೋಲ್ಡ್ ಫೋರ್ಜಿಂಗ್, ಸ್ಕೀವಿಂಗ್, ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್, ಮತ್ತು CNC ಮ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಸೇರಿವೆ.ಪ್ರತಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅವಲೋಕನ ಇಲ್ಲಿದೆ:

1.ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ: ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಎಂದರೆ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಇಂಗಾಟ್ ಅನ್ನು ಸುಮಾರು 520-540 ℃ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಬಿಸಿ ಮಾಡುವುದು, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ದ್ರವವು ಆರಂಭಿಕ ಶಾಖ ಸಿಂಕ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಚಡಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಅಚ್ಚಿನ ಮೂಲಕ ಹರಿಯುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಆರಂಭಿಕ ಶಾಖ ಸಿಂಕ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಗ್ರೂವ್ ಮಾಡುವುದು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಹೀಟ್ ಸಿಂಕ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸಲು ಹೀಟ್ ಸಿಂಕ್.ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಲು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸುಲಭವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಸಲಕರಣೆಗಳ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ಹಿಂದಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ-ಮಟ್ಟದ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಇದನ್ನು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಿದೆ.ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವಸ್ತು ಅಲ್ 6063 ಆಗಿದೆ, ಇದು ಉತ್ತಮ ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ತನ್ನದೇ ಆದ ವಸ್ತುವಿನ ಮಿತಿಗಳಿಂದಾಗಿ, ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯ ರೆಕ್ಕೆಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೆ ದಪ್ಪದ ಅನುಪಾತವು 1:18 ಅನ್ನು ಮೀರಬಾರದು, ಸೀಮಿತ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯ ಪರಿಣಾಮಹೊರತೆಗೆದ ಶಾಖ ಸಿಂಕ್‌ಗಳುತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಕಳಪೆಯಾಗಿದೆ.ಪ್ರಯೋಜನಗಳು: ಕಡಿಮೆ ಹೂಡಿಕೆ, ಕಡಿಮೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ಮಿತಿ, ಸಣ್ಣ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಚಕ್ರ ಮತ್ತು ಸುಲಭ ಉತ್ಪಾದನೆ;ಕಡಿಮೆ ಅಚ್ಚು ವೆಚ್ಚಗಳು, ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನೆ;ಇದು ವ್ಯಾಪಕ ಶ್ರೇಣಿಯ ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಮತ್ತು ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಶಾಖ ಪ್ರಸರಣ ರೆಕ್ಕೆಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಯೋಜಿತ ಶಾಖ ಸಿಂಕ್‌ಗಳ ರೆಕ್ಕೆ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಬಳಸಬಹುದು.

2.ಕೋಲ್ಡ್ ಫೋರ್ಜಿಂಗ್: ಕೋಲ್ಡ್ ಫೋರ್ಜಿಂಗ್ ಒಂದು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು ಇದರಲ್ಲಿ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅಥವಾತಾಮ್ರದ ಶಾಖ ಸಿಂಕ್ಸ್ಥಳೀಯ ಸಂಕುಚಿತ ಶಕ್ತಿಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ರಚನೆಯಾಗುತ್ತದೆ.ಫಿನ್ ಅರೇಗಳು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವನ್ನು ಪಂಚ್ ಮೂಲಕ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಡೈಗೆ ಒತ್ತಾಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ರಚನೆಯಾಗುತ್ತವೆ.ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಯಾವುದೇ ಗಾಳಿಯ ಗುಳ್ಳೆಗಳು, ಸರಂಧ್ರತೆ ಅಥವಾ ಯಾವುದೇ ಇತರ ಕಲ್ಮಶಗಳು ವಸ್ತುವಿನೊಳಗೆ ಸಿಕ್ಕಿಹಾಕಿಕೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೀಗಾಗಿ ಅಸಾಧಾರಣವಾದ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ.ಅನುಕೂಲಗಳೆಂದರೆ: ಕಡಿಮೆ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವೆಚ್ಚ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ.ಅಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 10-15 ದಿನಗಳು, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಬೆಲೆ ಅಗ್ಗವಾಗಿದೆ.ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ರೆಕ್ಕೆಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆಶೀತ ಮುನ್ನುಗ್ಗುವ ಶಾಖ ಸಿಂಕ್ .ಅನುಕೂಲವೆಂದರೆ ಮುನ್ನುಗ್ಗುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮಿತಿಗಳಿಂದಾಗಿ, ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರಗಳೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.

3.ಸ್ಕೀವಿಂಗ್: ಒಂದು ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಲೋಹದ ರಚನೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಮಗ್ರ ರಚನೆಯಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ-ಪ್ರಮಾಣದ ಅನ್ವಯಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚು ಭರವಸೆ ನೀಡುತ್ತದೆತಾಮ್ರದ ಶಾಖ ಸಿಂಕ್‌ಗಳು.ಅಗತ್ಯವಿರುವಂತೆ ಲೋಹದ ಪ್ರೊಫೈಲ್ನ ಸಂಪೂರ್ಣ ತುಂಡನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ.ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ದಪ್ಪದ ತೆಳುವಾದ ಹಾಳೆಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲು ನಿಖರವಾದ ನಿಯಂತ್ರಿತ ವಿಶೇಷ ಪ್ಲ್ಯಾನರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದು, ಮತ್ತು ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಹೀಟ್ ಸಿಂಕ್‌ಗಳಾಗಲು ನೆಟ್ಟಗೆ ಬಾಗಿಸಿ.ಪ್ರಯೋಜನಗಳು: ನಿಖರವಾದ ಸ್ಕೀವಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಯೋಜನವೆಂದರೆ ಶಾಖ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಕೆಳಭಾಗ ಮತ್ತು ರೆಕ್ಕೆಗಳ ಸಮಗ್ರ ರಚನೆ, ದೊಡ್ಡ ಸಂಪರ್ಕ ಪ್ರದೇಶ (ಸಂಪರ್ಕ ಅನುಪಾತ), ಇಂಟರ್ಫೇಸ್ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವಾದ ರೆಕ್ಕೆಗಳು, ಇದು ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ;ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ನಿಖರವಾದ ಸ್ಕೀವಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್ ಪರಿಮಾಣಕ್ಕೆ ದೊಡ್ಡ ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಕಡಿತಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ (50% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ).ನ ಮೇಲ್ಮೈಸ್ಕಿವ್ಡ್ ಹೀಟ್ ಸಿಂಕ್ನಿಖರವಾದ ಸ್ಕೀವಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಒರಟಾದ ಕಣಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಹೀಟ್ ಸಿಂಕ್ ಮತ್ತು ಗಾಳಿಯ ನಡುವಿನ ಸಂಪರ್ಕದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.ಅನನುಕೂಲವೆಂದರೆ: ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ನಿಖರವಾದ ಸ್ಕೀವಿಂಗ್ ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಮಿಕ ವೆಚ್ಚಗಳಂತಹ ದೊಡ್ಡ-ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ರಚನೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಹೆಚ್ಚು. ರೆಕ್ಕೆಗಳು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳಬಹುದು ಮತ್ತು ಒರಟಾದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಾಗಿರಬಹುದು.

4.ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್: ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ.ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಗಟ್ಟಿಯನ್ನು ದ್ರವ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಕರಗಿಸುವುದು, ಅದನ್ನು ಡೈಗೆ ತುಂಬುವುದು, ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿ ಅದನ್ನು ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ರೂಪಿಸುವುದು, ತದನಂತರ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಮತ್ತು ನಂತರದ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ.ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಹೀಟ್ ಸಿಂಕ್.ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರಗಳೊಂದಿಗೆ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಶಾಖ ಪ್ರಸರಣ ರೆಕ್ಕೆಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ ಇದು ಅತಿಯಾಗಿ ತೋರುತ್ತದೆಯಾದರೂ, ಇದು ವಿಶೇಷ ರಚನಾತ್ಮಕ ವಿನ್ಯಾಸಗಳೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ.ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹವು ADC 12 ಆಗಿದೆ, ಇದು ಉತ್ತಮ ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ರೂಪಿಸುವ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ತೆಳುವಾದ ಅಥವಾ ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ಎರಕಹೊಯ್ದ ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕಳಪೆ ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆಯಿಂದಾಗಿ, ಅಲ್ 1070 ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅನ್ನು ಈಗ ಚೀನಾದಲ್ಲಿ ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ವಸ್ತುವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಶಾಖ ಪ್ರಸರಣ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಆದರೆ ADC 12 ಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ರೂಪಿಸುವ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ನ್ಯೂನತೆಗಳಿವೆ. ಪ್ರಯೋಜನಗಳು: ಸಮಗ್ರ ರಚನೆ, ಇಂಟರ್ಫೇಸ್ ಪ್ರತಿರೋಧವಿಲ್ಲ;ತೆಳುವಾದ, ದಟ್ಟವಾದ ಅಥವಾ ರಚನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿರುವ ರೆಕ್ಕೆಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಬಹುದು, ವಿಶೇಷ ವಿನ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ.ಅನಾನುಕೂಲತೆ: ವಸ್ತುವಿನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.ಅಚ್ಚು ವೆಚ್ಚವು ಹೆಚ್ಚು, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವು ದೀರ್ಘವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 20-35 ದಿನಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

 5.CNC ಯಂತ್ರ: ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಹೀಟ್ ಸಿಂಕ್‌ನ ಆಕಾರವನ್ನು ರಚಿಸಲು ಕಂಪ್ಯೂಟರ್-ನಿಯಂತ್ರಿತ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ವಸ್ತುವಿನ ಘನ ಬ್ಲಾಕ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ.CNC ಯಂತ್ರವು ಸಂಕೀರ್ಣ ವಿನ್ಯಾಸಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಣ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಶಾಖ ಸಿಂಕ್‌ಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಣ್ಣ ಆರ್ಡರ್ ಹೀಟ್ ಸಿಂಕ್‌ಗಳನ್ನು ಕಸ್ಟಮೈಸ್ ಮಾಡಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಅಂತಿಮವಾಗಿ, ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ, ಸಂಕೀರ್ಣತೆ, ಪರಿಮಾಣ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚದಂತಹ ಅಂಶಗಳ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ.ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅಂತಿಮಗೊಳಿಸಿದಾಗ, ನಾವು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಆರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.