What’s the best heat sink manufacturing process ?

ヒートシンク大手メーカー

に使用されるいくつかの製造プロセスがあります。ヒートシンク最適なものは、ヒートシンクの特定の要件と特性によって異なります。ただし、一般的に使用されるヒートシンクの製造プロセスには、押出、冷間鍛造、スカイビング、ダイカスト、CNC 機械加工などがあります。各プロセスの概要は次のとおりです。

1.押し出す: アルミ押し出し技術とは、単純にアルミインゴットを約520～540℃の高温で加熱し、高圧下で溝のある押し出し金型にアルミ液を流し、初期ヒートシンクを作り、初期ヒートシンクを切断・溝加工することです。ヒートシンクを使用して、一般的に使用されるヒートシンクを作成します。アルミニウム押出技術は、実装が比較的簡単で、設備コストが比較的低いため、これまでローエンド市場で広く使用されてきました。一般的に使用されるアルミニウム押出材は、優れた熱伝導性と加工性を備えた Al 6063 です。ただし、独自の材料の制限により、放熱フィンの厚さと長さの比率は 1:18 を超えることができず、限られたスペースで放熱面積を増やすことは困難です。したがって、アルミニウムの放熱効果は押し出しヒートシンク比較的貧弱です。利点: 投資が少なく、技術的な敷居が低く、開発サイクルが短く、生産が容易です。低金型コスト、生産コスト、および高出力;用途が広く、単体の放熱フィンや複合ヒートシンクのフィン部品の製造に使用できます。

2.冷間鍛造: 冷間鍛造は、アルミニウムまたは銅ヒートシンク局所的な圧縮力を使用して形成されます。フィンアレイは、原材料をパンチで成形金型に押し込むことによって形成されます。このプロセスにより、気泡、多孔性、またはその他の不純物が材料内に閉じ込められないことが保証されるため、非常に高品質の製品が製造されます。利点は、処理コストが低く、生産能力が高いことです。金型の生産サイクルは通常10〜15日で、金型の価格は安いです。円筒フィンの加工に最適冷間鍛造ヒートシンク欠点は、鍛造プロセスの制限により、複雑な形状の製品を製造できないことです。

3.スカイビング: 金属の一貫成形において、最も大型化が期待される独自の金属成形プロセスです。銅ヒートシンク.加工方法は、必要に応じて金属プロファイル全体をカットすることです。精密に制御された特殊なかんなで所定の厚さの薄いシートを切り出し、それを上向きに曲げて直立状態にし、ヒートシンクにします。利点：精密スカイビング技術の最大の利点は、熱吸収底部とフィンの一体形成にあり、接続面積（接続率）が大きく、インターフェースインピーダンスがなく、フィンが厚く、放熱表面積をより効果的に利用できます;さらに、精密なスカイビング技術により、単位体積あたりの放熱面積を大きくすることができます (50% 以上増加)。の表面削られたヒートシンク精密スカイビング技術でカットすると粗い粒子が形成され、ヒートシンクと空気の接触面が大きくなり、放熱効率が向上します。短所：アルミ押し出し成形などの大量生産に適した成形加工に比べ、精密スカイビング設備や人件費が高い。

4.ダイカスト: 個々のアルミニウム合金製品を処理するために広く使用されているプロセス。製造工程は、アルミニウム合金のインゴットを溶かして液状にし、金型に充填し、ダイカストマシンで一気に成形し、冷却後、処理をして、ダイカストヒートシンク.ダイカストプロセスは通常、非常に複雑な形状のコンポーネントを処理するために使用されます。放熱フィンの加工はやり過ぎと思われるかもしれませんが、特殊な構造設計の製品を生み出すことができます。ダイカスト加工に一般的に使用されるアルミニウム合金は ADC 12 で、ダイカスト成形特性が良好で、薄いまたは複雑な鋳造品の製造に適しています。ただし、熱伝導率が低いため、現在、中国では Al 1070 アルミニウムがダイカスト材料として一般的に使用されています。熱伝導率が高く、放熱効果も良好ですが、ADC 12 に比べてダイカストのフォーミング特性に若干の欠点があります。薄い、高密度、または構造的に複雑なフィンを製造できるため、特別な設計を簡単に実装できます。欠点: 材料の機械的および熱的特性のバランスを取ることができません。金型のコストは高く、金型の生産サイクルは長く、通常 20 ～ 35 日かかります。