Cal é o mellor proceso de fabricación do disipador de calor?

Hai varios procesos de fabricación utilizados paradisipador de calorprodución, e a mellor depende dos requisitos e características específicas do disipador de calor.Non obstante, algúns procesos de fabricación de disipadores de calor de uso común inclúen extrusión, forxa en frío, skiving, fundición a presión e mecanizado CNC.Aquí tes unha visión xeral de cada proceso:

1.Extrusión: A tecnoloxía de extrusión de aluminio simplemente significa quentar o lingote de aluminio a unha temperatura elevada duns 520-540 ℃, permitindo que o líquido de aluminio fluya a través do molde de extrusión con ranuras a alta presión para crear o disipador de calor inicial, e despois cortar e rañar o primeiro molde. disipador de calor para crear o disipador de calor de uso habitual.A tecnoloxía de extrusión de aluminio é relativamente fácil de implementar e ten uns custos de equipamento relativamente baixos, o que tamén o fixo moi utilizado no mercado de gama baixa en anos anteriores.O material de extrusión de aluminio de uso común é o Al 6063, que ten unha boa condutividade térmica e procesabilidade.Non obstante, debido ás limitacións do seu propio material, a relación entre o espesor e a lonxitude das aletas de disipación de calor non pode exceder de 1:18, polo que é difícil aumentar a área de disipación de calor nun espazo limitado.Polo tanto, o efecto de disipación de calor do aluminiodisipadores de calor extruidosé relativamente pobre,.Vantaxes: baixo investimento, baixo limiar técnico, ciclo de desenvolvemento curto e produción sinxela;Baixos custos de moldes, custos de produción e alta produción;Ten unha ampla gama de aplicacións e pódese usar para fabricar aletas individuais de disipación de calor e pezas de aletas de disipadores de calor combinados.

2.Forxa en frío: A forxa en frío é un proceso de fabricación no que o aluminio oudisipador de calor de cobrefórmase mediante o uso de forzas comprimidas localizadas.As matrices de aletas fórmanse forzando a materia prima nunha matriz de moldeo mediante un punzón.O proceso garante que non se atrapan burbullas de aire, porosidade ou calquera outra impureza no material e, polo tanto, produce produtos de calidade excepcional.As vantaxes son: baixo custo de procesamento e alta capacidade de produción.O ciclo de produción do molde adoita ser de 10-15 días e o prezo do molde é barato.Adecuado para procesar aletas cilíndricasdisipador de calor de forxa en frío .A desvantaxe é que debido ás limitacións do proceso de forxa, non é posible producir produtos con formas complexas.

3.Esquivando: Un proceso de conformación de metal único que é o máis prometedor para a aplicación a gran escala na conformación integrada dedisipadores de calor de cobre.O método de procesamento é cortar unha peza enteira de perfil metálico segundo sexa necesario.Usando unha cepilladora especial controlada con precisión para cortar follas delgadas de espesor especificado e, a continuación, dobralas cara arriba a un estado vertical para converterse en disipadores de calor.Vantaxes: a maior vantaxe da tecnoloxía de skiving de precisión reside na formación integrada do fondo e das aletas que absorben a calor, cunha gran área de conexión (relación de conexión), sen impedancia de interface e aletas máis grosas, que poden utilizar de forma máis eficaz a superficie de disipación de calor. ;Ademais, a tecnoloxía de skiving de precisión pode reducir áreas de disipación de calor máis grandes por unidade de volume (aumentando máis dun 50 %).A superficie dodisipador de calor skivedcortado pola tecnoloxía de skiving de precisión formará partículas grosas, o que pode facer que a superficie de contacto entre o disipador de calor e o aire sexa máis grande e mellorar a eficiencia da disipación da calor.Desvantaxe: en comparación cos procesos de formación adecuados para a produción a grande escala, como a extrusión de aluminio, os equipos de esquivado de precisión e os custos laborais son elevados. As aletas poden estar distorsionadas e as superficies rugosas.

4.Fundición a presión: Un proceso moi utilizado para procesar produtos individuais de aliaxe de aluminio.O proceso de fabricación consiste en fundir o lingote de aliaxe de aluminio en estado líquido, enchelo na matriz, utilizando unha máquina de fundición a presión para formalo dunha soa vez, e despois arrefriar e posterior tratamento para producir undisipador de calor de fundición a presión.O proceso de fundición a presión adoita utilizarse para procesar compoñentes con formas moi complexas.Aínda que poida parecer excesivo no procesamento de aletas de disipación de calor, de feito pode producir produtos con deseños estruturais especiais.A aliaxe de aluminio que se usa habitualmente para o procesamento de fundición a presión é ADC 12, que ten boas características de conformación de fundición a presión e é adecuada para fabricar fundicións finas ou complexas.Non obstante, debido á baixa condutividade térmica, o aluminio Al 1070 úsase habitualmente como material de fundición en China.Ten unha alta condutividade térmica e un bo efecto de disipación de calor, pero hai algunhas deficiencias en canto ás características de moldeado de fundición en comparación co ADC 12. Vantaxes: Formación integrada, sen impedancia da interface;Pódense fabricar aletas finas, densas ou estruturalmente complexas, o que facilita a implementación de deseños especiais.Desvantaxe: as propiedades mecánicas e térmicas do material non se poden equilibrar.O custo do molde é alto e o ciclo de produción de moldes é longo, normalmente leva 20-35 días.

 5.Mecanizado CNC: Este proceso consiste en cortar un bloque sólido de material usando unha máquina controlada por ordenador para crear a forma dun disipador de calor.O mecanizado CNC é axeitado para producir pequenas cantidades de disipadores de calor con deseños complexos, moitas veces usados ​​para personalizar disipadores de calor de pequenas ordes.

En definitiva, o mellor proceso de fabricación dependerá de factores como o rendemento desexado, a complexidade, o volume e o custo.Cando se finaliza un deseño, necesitamos analizar a situación específica e escoller o proceso de fabricación máis axeitado para atender o custo e o rendemento do produto.