Quel est le meilleur procédé de fabrication de dissipateur thermique ?

Il existe plusieurs procédés de fabrication utilisés pourdissipateur de chaleurproduction, et le meilleur dépend des exigences et des caractéristiques spécifiques du dissipateur thermique.Cependant, certains procédés de fabrication de dissipateurs thermiques couramment utilisés comprennent l'extrusion, le forgeage à froid, le biseautage, le moulage sous pression et l'usinage CNC.Voici un aperçu de chaque processus :

1.Extrusion: La technologie d'extrusion d'aluminium signifie simplement chauffer le lingot d'aluminium à une température élevée d'environ 520-540 ℃, permettant au liquide d'aluminium de s'écouler à travers le moule d'extrusion avec des rainures sous haute pression pour créer le dissipateur de chaleur initial, puis de couper et de rainurer l'initiale dissipateur de chaleur pour créer le dissipateur de chaleur couramment utilisé.La technologie d'extrusion d'aluminium est relativement facile à mettre en œuvre et a des coûts d'équipement relativement faibles, ce qui l'a également largement utilisée sur le marché bas de gamme au cours des années précédentes.Le matériau d'extrusion d'aluminium couramment utilisé est l'Al 6063, qui présente une bonne conductivité thermique et une bonne aptitude au traitement.Cependant, en raison des limitations de son propre matériau, le rapport épaisseur/longueur des ailettes de dissipation thermique ne peut pas dépasser 1:18, ce qui rend difficile l'augmentation de la zone de dissipation thermique dans un espace limité.Par conséquent, l'effet de dissipation thermique de l'aluminiumdissipateurs de chaleur extrudésest relativement pauvre,.Avantages : Faible investissement, seuil technique bas, cycle de développement court et production facile ;Faibles coûts de moule, coûts de production et rendement élevé ;Il a une large gamme d'applications et peut être utilisé pour fabriquer à la fois des ailettes de dissipation thermique individuelles et des parties d'ailettes de dissipateurs thermiques combinés.

2.Forgeage à froid: Le forgeage à froid est un procédé de fabrication dans lequel l'aluminium oudissipateur de chaleur en cuivreest formé en utilisant des forces comprimées localisées.Les réseaux d'ailettes sont formés en forçant la matière première dans une matrice de moulage par un poinçon.Le processus garantit qu'aucune bulle d'air, porosité ou toute autre impureté n'est emprisonnée dans le matériau et produit ainsi des produits d'une qualité exceptionnelle.Les avantages sont : un faible coût de traitement et une grande capacité de production.Le cycle de production de moules est généralement de 10 à 15 jours et le prix du moule est bon marché.Convient pour le traitement des ailettes cylindriquesdissipateur de chaleur de forgeage à froid .L'inconvénient est qu'en raison des limitations du processus de forgeage, il n'est pas possible de fabriquer des produits aux formes complexes.

3.Skiving: Un procédé unique de formage des métaux qui est le plus prometteur pour une application à grande échelle dans le formage intégré dedissipateurs de chaleur en cuivre.La méthode de traitement consiste à couper un morceau entier de profilé métallique selon les besoins.Utilisation d'une raboteuse spéciale contrôlée avec précision pour couper des feuilles minces d'épaisseur spécifiée, puis les plier vers le haut dans un état vertical pour devenir des dissipateurs de chaleur.Avantages : le plus grand avantage de la technologie de biseautage de précision réside dans la formation intégrée du fond et des ailettes absorbant la chaleur, avec une grande zone de connexion (rapport de connexion), aucune impédance d'interface et des ailettes plus épaisses, qui peuvent utiliser plus efficacement la surface de dissipation thermique. ;De plus, la technologie de biseautage de précision peut réduire de plus grandes zones de dissipation de chaleur par unité de volume (augmentant de plus de 50 %).La surface de ladissipateur de chaleur biseautécoupé par la technologie de biseautage de précision formera des particules grossières, ce qui peut agrandir la surface de contact entre le dissipateur thermique et l'air et améliorer l'efficacité de la dissipation thermique.Inconvénient : par rapport aux processus de formage adaptés à la production à grande échelle tels que l'extrusion d'aluminium, les équipements de biseautage de précision et les coûts de main-d'œuvre sont élevés. Les ailettes peuvent être déformées et les surfaces rugueuses.

4.Moulage sous pression: Un processus largement utilisé pour le traitement de produits individuels en alliage d'aluminium.Le processus de fabrication consiste à faire fondre le lingot d'alliage d'aluminium à l'état liquide, à le remplir dans la matrice, à l'aide d'une machine de moulage sous pression pour le former en une seule fois, puis à le refroidir et à le traiter ultérieurement pour produire undissipateur de chaleur de coulée sous pression.Le processus de moulage sous pression est généralement utilisé pour traiter des composants aux formes très complexes.Bien que cela puisse sembler exagéré dans le traitement des ailettes de dissipation thermique, il peut en effet produire des produits avec des conceptions structurelles spéciales.L'alliage d'aluminium couramment utilisé pour le moulage sous pression est l'ADC 12, qui présente de bonnes caractéristiques de moulage sous pression et convient à la fabrication de pièces moulées minces ou complexes.Cependant, en raison d'une mauvaise conductivité thermique, l'aluminium Al 1070 est maintenant couramment utilisé comme matériau de moulage sous pression en Chine.Il a une conductivité thermique élevée et un bon effet de dissipation thermique, mais il y a quelques lacunes en termes de caractéristiques de formage par moulage sous pression par rapport à ADC 12. Avantages : Formage intégré, pas d'impédance d'interface ;Des ailettes minces, denses ou structurellement complexes peuvent être fabriquées, ce qui facilite la mise en œuvre de conceptions spéciales.Inconvénient : Les propriétés mécaniques et thermiques du matériau ne peuvent pas être équilibrées.Le coût du moule est élevé et le cycle de production du moule est long, prenant généralement 20 à 35 jours.

 5.Usinage CNC: Ce processus consiste à découper un bloc solide de matériau à l'aide d'une machine contrôlée par ordinateur pour créer la forme d'un dissipateur thermique.L'usinage CNC convient à la production de petites quantités de dissipateurs de chaleur avec des conceptions complexes, souvent utilisées pour personnaliser les dissipateurs de chaleur de petite commande.

En fin de compte, le meilleur processus de fabrication dépendra de facteurs tels que les performances souhaitées, la complexité, le volume et le coût.Lorsqu'une conception est finalisée, nous devons analyser la situation spécifique et choisir le processus de fabrication le plus approprié pour répondre aux coûts et aux performances du produit.