بهترین فرآیند تولید هیت سینک چیست؟

چندین فرآیند تولید وجود دارد که برای آن استفاده می شودسینک حرارتیتولید، و بهترین آن بستگی به الزامات و ویژگی های خاص سینک حرارتی دارد.با این حال، برخی از فرآیندهای رایج تولید هیت سینک شامل اکستروژن، آهنگری سرد، اسکیت کردن، ریخته گری قالب و ماشینکاری CNC است.در اینجا یک مرور کلی از هر فرآیند وجود دارد:

1.اکستروژن: فناوری اکستروژن آلومینیوم به سادگی به این معنی است که شمش آلومینیوم را در دمای بالای 520-540 درجه سانتیگراد گرم می کند و به مایع آلومینیوم اجازه می دهد تا از طریق قالب اکستروژن با شیارهایی تحت فشار بالا جریان یابد تا هیت سینک اولیه ایجاد شود و سپس برش و شیار کردن هیت سینک اولیه انجام شود. هیت سینک برای ایجاد هیت سینک معمولی.اجرای فناوری اکستروژن آلومینیوم نسبتاً آسان است و هزینه تجهیزات نسبتاً پایینی دارد که باعث شده در سال های گذشته در بازار ارزان قیمت نیز به طور گسترده مورد استفاده قرار گیرد.مواد متداول اکستروژن آلومینیومی Al 6063 است که رسانایی حرارتی و پردازش پذیری خوبی دارد.با این حال، با توجه به محدودیت های مواد خود، نسبت ضخامت به طول پره های اتلاف گرما نمی تواند از 1:18 تجاوز کند، و افزایش منطقه اتلاف گرما را در فضای محدود دشوار می کند.بنابراین، اثر اتلاف حرارت آلومینیومسینک های حرارتی اکسترود شدهنسبتا ضعیف است،مزایا: سرمایه گذاری کم، آستانه فنی پایین، چرخه توسعه کوتاه و تولید آسان.هزینه های قالب کم، هزینه های تولید و خروجی بالا؛این طیف وسیعی از کاربردها را دارد و می توان از آن برای ساخت هر دو پره های اتلاف حرارت جداگانه و قسمت های باله سینک های حرارتی ترکیبی استفاده کرد.

2.آهنگری سرد: آهنگری سرد یک فرآیند تولیدی است که در آن آلومینیوم یاسینک حرارتی مسیبا استفاده از نیروهای فشرده موضعی تشکیل می شود.آرایه های باله ای با فشار دادن مواد خام به قالب قالب گیری توسط پانچ تشکیل می شوند.این فرآیند تضمین می‌کند که هیچ حباب هوا، تخلخل یا هر ناخالصی دیگری در داخل مواد به دام نمی‌افتد و بنابراین محصولاتی با کیفیت فوق‌العاده بالا تولید می‌کند.مزایا عبارتند از: هزینه پردازش کم و ظرفیت تولید بالا.چرخه تولید قالب معمولا 10-15 روز است و قیمت قالب ارزان است.مناسب برای پردازش باله های استوانه ایهیت سینک فورج سرد .عیب این است که به دلیل محدودیت های فرآیند آهنگری، امکان تولید محصولات با اشکال پیچیده وجود ندارد.

3.اسکی کردن: یک فرآیند منحصر به فرد شکل دهی فلز که امیدوارکننده ترین روش برای کاربرد در مقیاس بزرگ در شکل دهی یکپارچه است.هیت سینک مس.روش پردازش این است که یک قطعه کامل از پروفیل فلزی را در صورت نیاز برش دهید.با استفاده از یک رنده مخصوص کنترل شده دقیق برای برش ورق های نازک با ضخامت مشخص، و سپس خم کردن آن ها به سمت بالا به حالت عمودی برای تبدیل شدن به هیت سینک.مزایا: بزرگترین مزیت فن آوری اسکی کردن دقیق در تشکیل یکپارچه کف و پره های جذب کننده گرما، با سطح اتصال بزرگ (نسبت اتصال)، عدم امپدانس رابط، و پره های ضخیم تر است که می تواند به طور موثرتری از سطح اتلاف گرما استفاده کند. ;علاوه بر این، فناوری اسکی کردن دقیق می تواند مناطق اتلاف گرمای بزرگتر را در واحد حجم کاهش دهد (افزایش بیش از 50٪).سطح ازسینک حرارتی skivedبرش با فناوری اسکی کردن دقیق، ذرات درشتی را تشکیل می دهد که می تواند سطح تماس بین هیت سینک و هوا را بزرگتر کرده و کارایی اتلاف گرما را بهبود بخشد.معایب: در مقایسه با فرآیندهای شکل‌دهی مناسب برای تولید در مقیاس بزرگ مانند اکستروژن آلومینیوم، تجهیزات دقیق اسکینگ و هزینه‌های نیروی کار زیاد است. باله‌ها ممکن است سطوح ناهموار و ناهموار باشند.

4.دایکستینگ: فرآیندی که به طور گسترده برای پردازش محصولات آلیاژ آلومینیوم استفاده می شود.فرآیند تولید شامل ذوب شمش آلیاژ آلومینیوم به حالت مایع، پر کردن آن در قالب، استفاده از دستگاه ریخته گری برای تشکیل آن در یک حرکت، و سپس خنک کردن و عملیات بعدی برای تولیدهیت سینک دایکاست.فرآیند دایکاست معمولا برای پردازش اجزای با اشکال بسیار پیچیده استفاده می شود.اگرچه ممکن است در پردازش پره های دفع گرما بیش از حد به نظر برسد، اما در واقع می تواند محصولاتی با طرح های ساختاری خاص تولید کند.آلیاژ آلومینیومی که معمولا برای پردازش دایکاست استفاده می شود ADC 12 است که ویژگی های قالب گیری دایکاست خوبی دارد و برای تولید ریخته گری های نازک یا پیچیده مناسب است.با این حال، به دلیل هدایت حرارتی ضعیف، آلومینیوم Al 1070 در حال حاضر معمولاً به عنوان ماده ریخته گری در چین استفاده می شود.دارای رسانایی حرارتی بالا و اثر اتلاف گرما خوب است، اما در مقایسه با ADC 12 از نظر ویژگی‌های قالب‌گیری دایکاست، کاستی‌هایی وجود دارد. مزایا: شکل‌دهی یکپارچه، بدون امپدانس رابط.باله هایی که نازک، متراکم یا از نظر ساختاری پیچیده هستند را می توان تولید کرد که اجرای طرح های خاص را آسان می کند.عیب: خواص مکانیکی و حرارتی مواد را نمی توان متعادل کرد.هزینه قالب بالا است و چرخه تولید قالب طولانی است و معمولاً 20-35 روز طول می کشد.

 5.ماشینکاری CNC: این فرآیند شامل بریدن یک بلوک جامد از مواد با استفاده از یک ماشین کنترل‌شده توسط کامپیوتر برای ایجاد شکل هیت سینک است.ماشینکاری CNC برای تولید مقادیر کم هیت سینک با طرح های پیچیده مناسب است که اغلب برای سفارشی کردن هیت سینک های سفارشی کوچک استفاده می شود.

در نهایت، بهترین فرآیند تولید به عواملی مانند عملکرد مطلوب، پیچیدگی، حجم و هزینه بستگی دارد.هنگامی که یک طراحی نهایی شد، ما باید موقعیت خاص را تجزیه و تحلیل کنیم و مناسب ترین فرآیند تولید را برای برآورده کردن هزینه و عملکرد محصول انتخاب کنیم.