¿Cuál es el mejor proceso de fabricación de disipadores de calor?

Hay varios procesos de fabricación utilizados paradisipador de calorproducción, y la mejor depende de los requisitos y características específicos del disipador de calor.Sin embargo, algunos procesos de fabricación de disipadores de calor comúnmente utilizados incluyen extrusión, forjado en frío, biselado, fundición a presión y mecanizado CNC.Aquí hay una descripción general de cada proceso:

1.Extrusión: La tecnología de extrusión de aluminio simplemente significa calentar el lingote de aluminio a una temperatura alta de aproximadamente 520-540 ℃, permitiendo que el líquido de aluminio fluya a través del molde de extrusión con ranuras a alta presión para crear el disipador de calor inicial, y luego cortar y ranurar el inicial disipador de calor para crear el disipador de calor de uso común.La tecnología de extrusión de aluminio es relativamente fácil de implementar y tiene costos de equipo relativamente bajos, lo que también la ha hecho ampliamente utilizada en el mercado de gama baja en años anteriores.El material de extrusión de aluminio comúnmente utilizado es Al 6063, que tiene buena conductividad térmica y procesabilidad.Sin embargo, debido a las limitaciones de su propio material, la relación entre el grosor y la longitud de las aletas de disipación de calor no puede superar 1:18, lo que dificulta aumentar el área de disipación de calor en un espacio limitado.Por lo tanto, el efecto de disipación de calor del aluminiodisipadores de calor extruidoses relativamente pobre,.Ventajas: Baja inversión, bajo umbral técnico, ciclo de desarrollo corto y fácil producción;Bajos costos de molde, costos de producción y alto rendimiento;Tiene una amplia gama de aplicaciones y se puede utilizar para fabricar aletas de disipación de calor individuales y partes de aletas de disipadores de calor combinados.

2.forja en frio: La forja en frío es un proceso de fabricación en el que el aluminio odisipador de calor de cobrese forma mediante el uso de fuerzas comprimidas localizadas.Los conjuntos de aletas se forman forzando la materia prima en un molde de moldeo mediante un punzón.El proceso asegura que no queden atrapadas burbujas de aire, porosidad o cualquier otra impureza dentro del material y, por lo tanto, produce productos de calidad excepcionalmente alta.Las ventajas son: bajo costo de procesamiento y alta capacidad de producción.El ciclo de producción de moldes suele ser de 10 a 15 días y el precio del molde es económico.Adecuado para el procesamiento de aletas cilíndricasdisipador de calor de forja en frío .La desventaja es que debido a las limitaciones del proceso de forja, no es posible producir productos con formas complejas.

3.esquivar: Un proceso de formación de metal único que es el más prometedor para la aplicación a gran escala en la formación integrada dedisipadores de calor de cobre.El método de procesamiento es cortar una pieza entera de perfil de metal según sea necesario.Usar una cepilladora especial controlada con precisión para cortar láminas delgadas de un grosor específico y luego doblarlas hacia arriba en un estado vertical para convertirlas en disipadores de calor.Ventajas: La mayor ventaja de la tecnología de biselado de precisión radica en la formación integrada del fondo y las aletas que absorben el calor, con una gran área de conexión (relación de conexión), sin impedancia de interfaz y aletas más gruesas, que pueden utilizar de manera más efectiva el área de superficie de disipación de calor. ;Además, la tecnología de biselado de precisión puede cortar áreas de disipación de calor más grandes por unidad de volumen (aumentando más del 50 %).la superficie de ladisipador de calor biseladocortado por la tecnología de biselado de precisión formará partículas gruesas, lo que puede hacer que la superficie de contacto entre el disipador de calor y el aire sea más grande y mejore la eficiencia de disipación de calor.Desventaja: en comparación con los procesos de formación adecuados para la producción a gran escala, como la extrusión de aluminio, los equipos de biselado de precisión y los costos de mano de obra son altos. Las aletas pueden estar distorsionadas y las superficies ásperas.

4.fundición a presión: Un proceso ampliamente utilizado para procesar productos individuales de aleación de aluminio.El proceso de fabricación consiste en fundir el lingote de aleación de aluminio en estado líquido, llenarlo en la matriz, utilizar una máquina de fundición a presión para formarlo de una sola vez y luego enfriarlo y tratarlo posteriormente para producir undisipador de calor de fundición a presión.El proceso de fundición a presión se suele utilizar para procesar componentes con formas muy complejas.Aunque pueda parecer excesivo en el procesamiento de aletas de disipación de calor, de hecho puede producir productos con diseños estructurales especiales.La aleación de aluminio comúnmente utilizada para el procesamiento de fundición a presión es ADC 12, que tiene buenas características de formación de fundición a presión y es adecuada para la fabricación de piezas fundidas finas o complejas.Sin embargo, debido a la baja conductividad térmica, el aluminio Al 1070 ahora se usa comúnmente como material de fundición a presión en China.Tiene alta conductividad térmica y buen efecto de disipación de calor, pero hay algunas deficiencias en términos de características de formación de fundición a presión en comparación con ADC 12. Ventajas: Formación integrada, sin impedancia de interfaz;Se pueden fabricar aletas delgadas, densas o estructuralmente complejas, lo que facilita la implementación de diseños especiales.Desventaja: Las propiedades mecánicas y térmicas del material no se pueden equilibrar.El costo del molde es alto y el ciclo de producción del molde es largo, por lo general toma de 20 a 35 días.

 5.Mecanizado CNC: Este proceso consiste en cortar un bloque sólido de material utilizando una máquina controlada por computadora para crear la forma de un disipador de calor.El mecanizado CNC es adecuado para producir pequeñas cantidades de disipadores de calor con diseños complejos, a menudo utilizados para personalizar disipadores de calor de pedidos pequeños.

En última instancia, el mejor proceso de fabricación dependerá de factores como el rendimiento deseado, la complejidad, el volumen y el costo.Cuando se finaliza un diseño, debemos analizar la situación específica y elegir el proceso de fabricación más adecuado para cumplir con los costos y el rendimiento del producto.