Ποια είναι η καλύτερη διαδικασία κατασκευής ψύκτρας;

Υπάρχουν διάφορες διαδικασίες παραγωγής που χρησιμοποιούνται γιαψύκτραπαραγωγής, και το καλύτερο εξαρτάται από τις συγκεκριμένες απαιτήσεις και χαρακτηριστικά της ψύκτρας.Ωστόσο, ορισμένες κοινώς χρησιμοποιούμενες διεργασίες κατασκευής ψύκτρας περιλαμβάνουν εξώθηση, σφυρηλάτηση εν ψυχρώ, σκίσιμο, χύτευση υπό πίεση και κατεργασία CNC.Ακολουθεί μια επισκόπηση κάθε διαδικασίας:

1.Εξώθηση: Η τεχνολογία εξώθησης αλουμινίου σημαίνει απλώς θέρμανση του πλινθώματος αλουμινίου σε υψηλή θερμοκρασία περίπου 520-540 ℃, επιτρέποντας στο υγρό αλουμινίου να ρέει μέσω του καλουπιού εξώθησης με αυλακώσεις υπό υψηλή πίεση για να δημιουργήσει την αρχική ψύκτρα και στη συνέχεια να κόψει και να αυλακώσει την αρχική ψύκτρα για τη δημιουργία της συνήθως χρησιμοποιούμενης ψύκτρας.Η τεχνολογία διέλασης αλουμινίου είναι σχετικά εύκολη στην εφαρμογή και έχει σχετικά χαμηλό κόστος εξοπλισμού, γεγονός που την έκανε επίσης να χρησιμοποιείται ευρέως στην αγορά χαμηλού επιπέδου τα προηγούμενα χρόνια.Το συνήθως χρησιμοποιούμενο υλικό διέλασης αλουμινίου είναι το Al 6063, το οποίο έχει καλή θερμική αγωγιμότητα και δυνατότητα επεξεργασίας.Ωστόσο, λόγω των περιορισμών του δικού του υλικού, η αναλογία πάχους προς μήκος των πτερυγίων απαγωγής θερμότητας δεν μπορεί να υπερβαίνει το 1:18, καθιστώντας δύσκολη την αύξηση της περιοχής απαγωγής θερμότητας σε περιορισμένο χώρο.Ως εκ τούτου, η επίδραση απαγωγής θερμότητας του αλουμινίουεξωθημένες καταβόθρες θερμότηταςείναι σχετικά φτωχή,.Πλεονεκτήματα: Χαμηλή επένδυση, χαμηλό τεχνικό όριο, σύντομος κύκλος ανάπτυξης και εύκολη παραγωγή.Χαμηλό κόστος καλουπιών, κόστος παραγωγής και υψηλή απόδοση.Έχει ένα ευρύ φάσμα εφαρμογών και μπορεί να χρησιμοποιηθεί για την κατασκευή τόσο μεμονωμένων πτερυγίων απαγωγής θερμότητας όσο και τμημάτων πτερυγίων συνδυασμένων ψυκτών θερμότητας.

2.Ψυχρή σφυρηλάτηση: Η ψυχρή σφυρηλάτηση είναι μια διαδικασία κατασκευής κατά την οποία το αλουμίνιο ήχάλκινη ψύκτρασχηματίζεται με τη χρήση τοπικών συμπιεσμένων δυνάμεων.Οι σειρές πτερυγίων σχηματίζονται πιέζοντας την πρώτη ύλη σε καλούπι καλουπώματος με διάτρηση.Η διαδικασία διασφαλίζει ότι δεν παγιδεύονται φυσαλίδες αέρα, πορώδες ή άλλες ακαθαρσίες μέσα στο υλικό και έτσι παράγει προϊόντα εξαιρετικής ποιότητας.Τα πλεονεκτήματα είναι: χαμηλό κόστος επεξεργασίας και υψηλή παραγωγική ικανότητα.Ο κύκλος παραγωγής καλουπιών είναι συνήθως 10-15 ημέρες και η τιμή του καλουπιού είναι φθηνή.Κατάλληλο για επεξεργασία κυλινδρικών πτερυγίωνψύκτρα ψυχρής σφυρηλάτησης .Το μειονέκτημα είναι ότι λόγω των περιορισμών της διαδικασίας σφυρηλάτησης δεν είναι δυνατή η παραγωγή προϊόντων με πολύπλοκα σχήματα.

3.Σκι: Μια μοναδική διαδικασία μορφοποίησης μετάλλων που είναι η πιο ελπιδοφόρα για εφαρμογή μεγάλης κλίμακας στην ολοκληρωμένη μορφοποίησηχάλκινοι καταβόθρες θερμότητας.Η μέθοδος επεξεργασίας είναι να κόψετε ένα ολόκληρο κομμάτι μεταλλικού προφίλ όπως χρειάζεται.Χρησιμοποιώντας μια ειδική πλάνη ελεγχόμενης ακρίβειας για να κόψετε λεπτά φύλλα συγκεκριμένου πάχους και στη συνέχεια να τα λυγίσετε προς τα πάνω σε όρθια κατάσταση για να γίνουν καταβόθρες.Πλεονεκτήματα: Το μεγαλύτερο πλεονέκτημα της τεχνολογίας σκι ακριβείας έγκειται στον ενσωματωμένο σχηματισμό του πυθμένα απορρόφησης θερμότητας και των πτερυγίων, με μεγάλη περιοχή σύνδεσης (αναλογία σύνδεσης), χωρίς αντίσταση διεπαφής και παχύτερα πτερύγια, τα οποία μπορούν να χρησιμοποιήσουν πιο αποτελεσματικά την επιφάνεια απαγωγής θερμότητας ;Επιπλέον, η τεχνολογία skiing ακριβείας μπορεί να μειώσει μεγαλύτερες περιοχές απαγωγής θερμότητας ανά μονάδα όγκου (αυξάνεται πάνω από 50%).Η επιφάνεια τουψύκτραΗ κοπή με τεχνολογία ski ακριβείας θα σχηματίσει χονδροειδή σωματίδια, τα οποία μπορούν να κάνουν την επιφάνεια επαφής μεταξύ της ψύκτρας και του αέρα μεγαλύτερη και να βελτιώσουν την απόδοση της απαγωγής θερμότητας.Μειονέκτημα: σε σύγκριση με τις διαδικασίες μορφοποίησης κατάλληλες για παραγωγή μεγάλης κλίμακας, όπως η διέλαση αλουμινίου, ο εξοπλισμός ακριβείας και το κόστος εργασίας είναι υψηλό. Τα πτερύγια μπορεί να είναι παραμορφωμένα και τραχιές επιφάνειες.

4.Χύτευση: Μια ευρέως χρησιμοποιούμενη διαδικασία για την επεξεργασία μεμονωμένων προϊόντων από κράμα αλουμινίου.Η διαδικασία κατασκευής περιλαμβάνει την τήξη του πλινθώματος από κράμα αλουμινίου σε υγρή κατάσταση, την πλήρωσή του στη μήτρα, τη χρήση μιας μηχανής χύτευσης για τη διαμόρφωση του με μία κίνηση και, στη συνέχεια, την ψύξη και την επακόλουθη επεξεργασία για την παραγωγήψύκτρα χύτευσης.Η διαδικασία χύτευσης με χύτευση χρησιμοποιείται συνήθως για την επεξεργασία εξαρτημάτων με πολύ περίπλοκα σχήματα.Αν και μπορεί να φαίνεται υπερβολικό στην επεξεργασία των πτερυγίων απαγωγής θερμότητας, μπορεί πράγματι να παράγει προϊόντα με ειδικά δομικά σχέδια.Το κράμα αλουμινίου που χρησιμοποιείται συνήθως για την επεξεργασία χύτευσης είναι το ADC 12, το οποίο έχει καλά χαρακτηριστικά διαμόρφωσης χύτευσης με χύτευση και είναι κατάλληλο για την κατασκευή λεπτών ή πολύπλοκων χυτών.Ωστόσο, λόγω της κακής θερμικής αγωγιμότητας, το αλουμίνιο Al 1070 χρησιμοποιείται πλέον συνήθως ως υλικό χύτευσης στην Κίνα.Έχει υψηλή θερμική αγωγιμότητα και καλό αποτέλεσμα απαγωγής θερμότητας, αλλά υπάρχουν κάποιες ελλείψεις όσον αφορά τα χαρακτηριστικά μορφοποίησης χύτευσης με χύτευση σε σύγκριση με το ADC 12. Πλεονεκτήματα: Ενσωματωμένη διαμόρφωση, χωρίς αντίσταση διεπαφής.Μπορούν να κατασκευαστούν πτερύγια που είναι λεπτά, πυκνά ή δομικά πολύπλοκα, καθιστώντας εύκολη την εφαρμογή ειδικών σχεδίων.Μειονέκτημα: Οι μηχανικές και θερμικές ιδιότητες του υλικού δεν μπορούν να εξισορροπηθούν.Το κόστος καλουπιού είναι υψηλό και ο κύκλος παραγωγής καλουπιών είναι μακρύς, συνήθως διαρκεί 20-35 ημέρες.

 5.CNC μηχανική κατεργασία: Αυτή η διαδικασία περιλαμβάνει την κοπή ενός συμπαγούς μπλοκ υλικού χρησιμοποιώντας ένα μηχάνημα ελεγχόμενο από υπολογιστή για να δημιουργηθεί το σχήμα μιας ψύκτρας.Η μηχανική κατεργασία CNC είναι κατάλληλη για την παραγωγή μικρών ποσοτήτων ψυκτών θερμότητας με πολύπλοκα σχέδια, που χρησιμοποιούνται συχνά για προσαρμογή ψυκτών θερμότητας μικρής παραγγελίας.

Τελικά, η καλύτερη διαδικασία παραγωγής θα εξαρτηθεί από παράγοντες όπως η επιθυμητή απόδοση, η πολυπλοκότητα, ο όγκος και το κόστος.Όταν οριστικοποιηθεί ένας σχεδιασμός, πρέπει να αναλύσουμε τη συγκεκριμένη κατάσταση και να επιλέξουμε την καταλληλότερη διαδικασία κατασκευής για να καλύψουμε το κόστος και την απόδοση του προϊόντος.