Кой е най-добрият производствен процес на радиатор?

Има няколко производствени процеса, използвани засистема за охлажданепроизводство, а най-добрият зависи от специфичните изисквания и характеристики на радиатора.Въпреки това, някои често използвани производствени процеси на радиатор включват екструзия, студено коване, изглаждане, леене под налягане и обработка с ЦПУ.Ето общ преглед на всеки процес:

1.Екструдиране: Технологията за екструдиране на алуминий просто означава нагряване на алуминиевия блок при висока температура от около 520-540 ℃, което позволява на алуминиевата течност да тече през матрицата за екструдиране с жлебове под високо налягане, за да създаде първоначалния радиатор, и след това рязане и набраздяване на първоначалния радиатор за създаване на често използван радиатор.Технологията за екструдиране на алуминий е относително лесна за изпълнение и има относително ниски разходи за оборудване, което също я направи широко използвана на пазара от ниския клас през предходните години.Често използваният материал за екструдиране на алуминий е Al 6063, който има добра топлопроводимост и възможност за обработка.Въпреки това, поради ограниченията на собствения му материал, съотношението на дебелината към дължината на ребрата за разсейване на топлината не може да надвишава 1:18, което затруднява увеличаването на площта на разсейване на топлината в ограничено пространство.Следователно ефектът на разсейване на топлината на алуминияекструдирани радиаторие сравнително беден,.Предимства: Ниска инвестиция, нисък технически праг, кратък цикъл на разработка и лесно производство;Ниски разходи за мухъл, производствени разходи и висока производителност;Той има широк спектър от приложения и може да се използва за производство както на отделни ребра за разсейване на топлината, така и на части на ребра на комбинирани радиатори.

2.Студено коване: Студеното коване е производствен процес, при който алуминият илимеден радиаторсе образува чрез използване на локализирани компресирани сили.Масивите от перки се формират чрез натискане на суровия материал в матрицата за формоване чрез щанца.Процесът гарантира, че няма въздушни мехурчета, порьозност или други примеси да бъдат уловени в материала и по този начин произвежда продукти с изключително високо качество.Предимствата са: ниски разходи за обработка и висок производствен капацитет.Производственият цикъл на матрицата обикновено е 10-15 дни, а цената на матрицата е евтина.Подходящ за обработка на цилиндрични перкирадиатор за студено коване .Недостатъкът е, че поради ограниченията на процеса на коване не е възможно да се произвеждат продукти със сложни форми.

3.Skiving: Уникален процес на металоформоване, който е най-обещаващият за широкомащабно приложение в интегрираното формоване намедни радиатори.Методът на обработка е да се изреже цяло парче метален профил според нуждите.Използване на прецизно контролирано специално ренде за изрязване на тънки листове с определена дебелина и след това ги огъване нагоре в изправено състояние, за да станат радиатори.Предимства: Най-голямото предимство на технологията за прецизно изглаждане се крие в интегрираното формиране на дъното и ребрата, абсорбиращи топлината, с голяма площ на свързване (коефициент на свързване), без импеданс на интерфейса и по-дебели перки, които могат по-ефективно да използват площта на повърхността на разсейване на топлината ;В допълнение, технологията за прецизно изглаждане може да намали по-големи площи на разсейване на топлината на единица обем (увеличаване с над 50%).Повърхността наskived радиаторрязане чрез технология за прецизно изглаждане ще образува груби частици, които могат да направят контактната повърхност между радиатора и въздуха по-голяма и да подобрят ефективността на разсейване на топлината.Недостатък: в сравнение с процесите на формоване, подходящи за широкомащабно производство, като екструдиране на алуминий, прецизното оборудване за лющене и разходите за труд са високи. Перките могат да бъдат изкривени и грапави повърхности.

4.Леене под налягане: Широко използван процес за обработка на отделни продукти от алуминиева сплав.Производственият процес включва топенето на блока от алуминиева сплав до течно състояние, пълненето му в матрицата, използване на машина за леене под налягане, за да се оформи наведнъж, и след това охлаждане и последваща обработка, за да се получилеене под налягане радиатор.Процесът на леене под налягане обикновено се използва за обработка на компоненти с много сложни форми.Въпреки че може да изглежда пресилено при обработката на ребра за разсейване на топлината, той наистина може да произвежда продукти със специален структурен дизайн.Алуминиевата сплав, която обикновено се използва за обработка при леене под налягане, е ADC 12, която има добри характеристики на формоване при леене под налягане и е подходяща за производство на тънки или сложни отливки.Въпреки това, поради лошата топлопроводимост, алуминият Al 1070 сега се използва често като материал за леене под налягане в Китай.Има висока топлопроводимост и добър ефект на разсейване на топлината, но има някои недостатъци по отношение на характеристиките на формоване при леене под налягане в сравнение с ADC 12. Предимства: Интегрирано формоване, без импеданс на интерфейса;Могат да бъдат произведени перки, които са тънки, плътни или структурно сложни, което улеснява изпълнението на специални проекти.Недостатък: Механичните и термичните свойства на материала не могат да бъдат балансирани.Цената на матрицата е висока, а производственият цикъл на матрицата е дълъг, обикновено отнема 20-35 дни.

 5.CNC обработка: Този процес включва рязане на плътен блок от материал с помощта на компютърно контролирана машина за създаване на форма на радиатор.CNC обработката е подходяща за производство на малки количества радиатори със сложен дизайн, често използвани за персонализиране на радиатори за малки поръчки.

В крайна сметка най-добрият производствен процес ще зависи от фактори като желаната производителност, сложност, обем и цена.Когато проектът е финализиран, трябва да анализираме конкретната ситуация и да изберем най-подходящия производствен процес, за да отговорим на разходите и производителността на продукта.