Які лепшы працэс вытворчасці радыятара?

Ёсць некалькі вытворчых працэсаў, якія выкарыстоўваюцца длярадыятарвытворчасці, і лепшы залежыць ад канкрэтных патрабаванняў і характарыстык радыятара.Аднак некаторыя звычайна выкарыстоўваюцца працэсы вытворчасці радыятара ўключаюць экструзію, халодную коўку, чыстку, ліццё пад ціскам і апрацоўку з ЧПУ.Вось агляд кожнага працэсу:

1.Экструзія: Тэхналогія экструзіі алюмінія проста азначае награванне алюмініевага злітка пры высокай тэмпературы каля 520-540 ℃, дазваляючы алюмініевай вадкасці цячы праз экструзійную форму з канаўкамі пад высокім ціскам для стварэння першапачатковага цеплаадводу, а затым выразанне і канаўку першапачатковага радыятар для стварэння звычайна выкарыстоўванага радыятара.Тэхналогія экструзіі алюмінія адносна простая ў рэалізацыі і мае адносна нізкі кошт абсталявання, што таксама зрабіла яе шырока выкарыстоўванай на рынку нізкага класа ў папярэднія гады.Алюмініевы экструзійны матэрыял, які звычайна выкарыстоўваецца, - гэта Al 6063, які мае добрую цеплаправоднасць і апрацоўвальнасць.Аднак з-за абмежаванняў уласнага матэрыялу стаўленне таўшчыні да даўжыні цеплаадводных рэбраў не можа перавышаць 1:18, што робіць цяжкім павелічэнне плошчы цеплаадводу ў абмежаванай прасторы.Такім чынам, эфект рассейвання цяпла алюмініяэкструдаванага цеплаадводыадносна бедны,.Перавагі: нізкія інвестыцыі, нізкі тэхнічны парог, кароткі цыкл распрацоўкі і простая вытворчасць;Нізкія выдаткі на форму, выдаткі на вытворчасць і высокую прадукцыйнасць;Ён мае шырокі спектр прымянення і можа быць выкарыстаны для вытворчасці як асобных цеплаадводных рэбраў, так і рэберных частак камбінаваных радыятараў.

2.Халодная коўка: Халодная коўка - гэта вытворчы працэс, у якім алюміній абомедны радыятарфарміруецца з дапамогай лакалізаваных сціснутых сіл.Рэберныя масівы ўтвараюцца шляхам нагнятання сыравіны ў фармовачную форму пуансонам.Працэс гарантуе, што ў матэрыяле не будзе бурбалак паветра, сітаватасці або любых іншых прымешак і, такім чынам, вырабляецца выключна якасная прадукцыя.Перавагамі з'яўляюцца: нізкі кошт апрацоўкі і высокая вытворчая магутнасць.Цыкл вытворчасці формы звычайна складае 10-15 дзён, а цана формы нізкая.Падыходзіць для апрацоўкі цыліндрычных плаўнікоўцеплаадвод халоднай кавання .Недахопам з'яўляецца тое, што з-за абмежаванняў працэсу кавання немагчыма вырабляць вырабы складанай формы.

3.Сківінг: Унікальны працэс штампоўкі металу, які з'яўляецца найбольш перспектыўным для буйнамаштабнага прымянення ў комплекснай фармоўцымедныя радыятары.Спосаб апрацоўкі заключаецца ў выразанні цэлага кавалка металічнага профіля па меры неабходнасці.Выкарыстанне спецыяльнага гэбля з дакладным кантролем для выразання тонкіх лістоў зададзенай таўшчыні, а затым згінання іх уверх у вертыкальнае становішча, каб стаць цеплаадводамі.Перавагі: самая вялікая перавага тэхналогіі дакладнага чысткі ляжыць у інтэграваным фарміраванні цеплапаглынальнага дна і рэбраў з вялікай плошчай злучэння (каэфіцыент злучэння), адсутнасцю імпедансу інтэрфейсу і больш тоўстымі рэбрамі, якія могуць больш эфектыўна выкарыстоўваць плошчу паверхні рассейвання цяпла ;Акрамя таго, тэхналогія прэцызійнага скідання можа скараціць большыя плошчы рассейвання цяпла на адзінку аб'ёму (павялічваючы больш чым на 50%).Паверхню стskived радыятаррэзка з дапамогай тэхналогіі прэцызійнага сківання будзе ўтвараць грубыя часціцы, якія могуць павялічыць паверхню кантакту паміж радыятарам і паветрам і павысіць эфектыўнасць рассейвання цяпла.Недахоп: у параўнанні з працэсамі фармавання, прыдатнымі для буйнамаштабнай вытворчасці, такой як экструзія алюмінія, абсталяванне для дакладнага лушчэння і працавыдаткі высокія. Плаўнікі могуць быць скажонымі і шурпатымі паверхнямі.

4.Ліццё пад ціскам: Шырока выкарыстоўваны працэс для апрацоўкі асобных вырабаў з алюмініевых сплаваў.Працэс вытворчасці ўключае расплаўленне злітка алюмініевага сплаву ў вадкі стан, запаўненне яго ў форму, выкарыстанне машыны для ліцця пад ціскам для фарміравання яго за адзін раз, а затым астуджэнне і наступную апрацоўку для атрыманняцеплаадвод для ліцця пад ціскам.Працэс ліцця пад ціскам звычайна выкарыстоўваецца для апрацоўкі кампанентаў вельмі складанай формы.Нягледзячы на ​​​​тое, што апрацоўка цеплаадводных рэбраў можа здацца празмернай, яна сапраўды можа вырабляць вырабы са спецыяльным канструктыўным дызайнам.Алюмініевы сплаў, які звычайна выкарыстоўваецца для апрацоўкі ліцця пад ціскам, - гэта ADC 12, які мае добрыя характарыстыкі ліцця пад ціскам і прыдатны для вырабу тонкіх або складаных адлівак.Аднак з-за дрэннай цеплаправоднасці алюміній Al 1070 цяпер шырока выкарыстоўваецца ў якасці матэрыялу для ліцця пад ціскам у Кітаі.Ён мае высокую цеплаправоднасць і добры эфект рассейвання цяпла, але ёсць некаторыя недахопы з пункту гледжання характарыстык ліцця пад ціскам у параўнанні з ADC 12. Перавагі: інтэграванае фармаванне, адсутнасць супраціўлення інтэрфейсу;Плаўнікі, якія з'яўляюцца тонкімі, шчыльнымі або канструктыўна складанымі, могуць быць выраблены, што дазваляе лёгка рэалізаваць спецыяльныя канструкцыі.Недахоп: механічныя і цеплавыя ўласцівасці матэрыялу немагчыма збалансаваць.Кошт формы высокая, а цыкл вытворчасці формы доўгі, звычайна займае 20-35 дзён.

 5.Апрацоўка з ЧПУ: Гэты працэс прадугледжвае выразанне цвёрдага блока матэрыялу з дапамогай машыны, кіраванай кампутарам, для стварэння формы радыятара.Апрацоўка з ЧПУ падыходзіць для вытворчасці невялікай колькасці радыятараў са складанай канструкцыяй, часта выкарыстоўваецца для наладжвання радыятараў невялікіх заказаў.

У рэшце рэшт, найлепшы вытворчы працэс будзе залежаць ад такіх фактараў, як жаданая прадукцыйнасць, складанасць, аб'ём і кошт.Калі праект завершаны, нам трэба прааналізаваць канкрэтную сітуацыю і выбраць найбольш прыдатны вытворчы працэс, каб задаволіць кошт і характарыстыкі прадукту.